O que é o Sistema Toyota de Produção
O Sistema Toyota de Produção (STP, ou TPS em inglês) é o sistema desenvolvido pela Toyota Motor Corporation para entregar a melhor qualidade, o menor custo e o menor lead time por meio da eliminação do desperdício. É a origem do que o Ocidente passou a chamar de lean.
O Lean Enterprise Institute o descreve como uma casa com dois pilares, just in time e jidoka, mantida por trabalho padronizado e kaizen.
Quem busca "14 princípios da Toyota" normalmente fala do Modelo Toyota (The Toyota Way), livro de Jeffrey Liker. O STP é o sistema de produção. Os 14 princípios são uma leitura mais ampla, que inclui cultura, pessoas e filosofia. Este artigo cobre os dois.
Em uma frase, a lógica é esta: produzir só o que o cliente pede, no ritmo que ele pede, com qualidade garantida em cada etapa, e usar cada problema que aparece como oportunidade de melhorar. O sistema não é uma lista de ferramentas. É uma forma de gerir que liga ferramentas, pessoas e rotina de liderança.
Origem: quatro nomes e um sistema
| Quem | Contribuição | Quando |
|---|---|---|
| Sakichi Toyoda | Tear que para sozinho quando o fio arrebenta, a origem do jidoka | Início do século 20 |
| Kiichiro Toyoda | Conceito de just in time, sem estoque em excesso | Anos 1930 |
| Taiichi Ohno | Desenvolveu o sistema a partir da usinagem e o espalhou pela Toyota | Anos 1950 e 1960 |
| NUMMI | Joint venture entre Toyota e General Motors na Califórnia, marco da difusão fora do Japão | 1984 |
Segundo o LEI, a difusão para os fornecedores da Toyota aconteceu nos anos 1960 e 1970. O livro de Taiichi Ohno é a fonte clássica sobre a lógica do sistema.
A história mostra que o STP não nasceu pronto. Foi montado por tentativa e erro, em décadas, a partir de problemas reais da usinagem e da montagem. Cada ferramenta surgiu para resolver uma dificuldade concreta, como o excesso de estoque ou o defeito que passava para a etapa seguinte. Copiar o resultado final sem passar por esse caminho é a origem de muitas implantações frustradas.
A casa do STP: pilares e base
A casa é uma forma de lembrar que as ferramentas dependem umas das outras.
- Telhado: melhor qualidade, menor custo e menor lead time.
- Pilar just in time: takt time, fluxo contínuo e sistema puxado com kanban.
- Pilar jidoka: parar ao detectar anormalidade, com andon e poka-yoke.
- Base: estabilidade, heijunka, trabalho padronizado e kaizen.
Cada elemento responde a uma pergunta. O takt time responde a que ritmo o cliente exige. O fluxo contínuo responde a como movimentar uma peça por vez sem fila. O sistema puxado responde a quando produzir, ligando o processo cliente ao fornecedor por sinais como o kanban. O jidoka responde a o que fazer quando algo sai do padrão: parar, sinalizar e corrigir na origem. O heijunka nivela volume e mix para que o resto funcione sem picos.
Se a base é frágil, os pilares não se sustentam. É por isso que o just in time sem processo estável vira falta de material, e o jidoka sem padrão vira parada sem causa conhecida.
Os 14 princípios do Modelo Toyota, em 4 grupos
Jeffrey Liker organizou a prática da Toyota em 14 princípios e quatro grupos, chamados de 4Ps: filosofia, processo, pessoas e parceiros, solução de problemas. A divisão é uma organização prática do autor.
| Grupo | Princípios |
|---|---|
| 1. Filosofia de longo prazo | 1. Basear as decisões em filosofia de longo prazo, mesmo às custas de metas financeiras de curto prazo |
| 2. Processo | 2. Criar fluxo contínuo para trazer os problemas à tona. 3. Usar sistemas puxados para evitar a superprodução. 4. Nivelar a carga de trabalho (heijunka). 5. Parar para resolver problemas e fazer certo da primeira vez. 6. Padronizar tarefas. 7. Usar controle visual. 8. Usar só tecnologia confiável e testada |
| 3. Pessoas e parceiros | 9. Formar líderes que vivem a filosofia. 10. Desenvolver pessoas e equipes excepcionais. 11. Respeitar e desafiar os parceiros e fornecedores |
| 4. Solução de problemas | 12. Ir ver por si mesmo (genchi genbutsu). 13. Decidir devagar, por consenso, e implementar rápido. 14. Aprender com reflexão e melhoria contínua |
O grupo do processo tem sete princípios e é o que as empresas mais copiam. Os outros três grupos têm sete princípios no total e são os que mantêm o sistema vivo.
Filosofia. O primeiro princípio diz que a decisão deve olhar o longo prazo. Na prática, isso significa aceitar, por exemplo, investir em treinamento ou em estabilidade do processo mesmo quando o resultado do mês ainda não aparece. Sem esse compromisso da direção, os demais princípios viram campanha.
Processo. São os princípios mais próximos do chão de fábrica. Fluxo contínuo e produção puxada tornam os problemas visíveis, porque sem estoque entre as etapas qualquer falha aparece na hora. Parar para resolver, padronizar e usar controle visual dão resposta rápida a esses problemas. O nivelamento sustenta tudo isso, pois uma carga irregular quebra o fluxo.
Pessoas e parceiros. Líderes que conhecem o trabalho ensinam pelo exemplo, e equipes capazes resolvem os problemas sem esperar ordens. Os fornecedores entram no mesmo raciocínio: são desafiados e apoiados a melhorar, não apenas pressionados por preço.
Solução de problemas. Ir ver no local, entender a causa raiz com o PDCA e decidir com cuidado, mas implementar rápido. O último princípio fecha o ciclo: a empresa aprende com cada ciclo e registra o que aprendeu.
Exemplo resolvido: diagnóstico dos 14 princípios
Exemplo ilustrativo, com notas inventadas para mostrar o método. Uma fábrica avalia cada princípio de 1 a 5 (1 = não existe, 5 = praticado e sustentado), em uma reunião no gemba com líderes e operadores.
| Grupo | Notas dos princípios | Soma | Média |
|---|---|---|---|
| 1. Filosofia | P1 = 4 | 4 | 4,0 |
| 2. Processo (7 princípios) | P2 = 4, P3 = 3, P4 = 2, P5 = 4, P6 = 4, P7 = 3, P8 = 4 | 24 | 3,4 |
| 3. Pessoas e parceiros | P9 = 2, P10 = 2, P11 = 2 | 6 | 2,0 |
| 4. Solução de problemas | P12 = 4, P13 = 3, P14 = 2 | 9 | 3,0 |
| Total | 14 princípios | 43 de 70 | 61,4% |
Contas: 4 + 24 + 6 + 9 = 43. Pontuação máxima = 14 × 5 = 70. Aproveitamento = 43 ÷ 70 = 61,4%. A média do processo é 24 ÷ 7 = 3,4.
Leitura: o grupo mais fraco é o de pessoas e parceiros, com média 2,0. Dentro do processo, o ponto mais baixo é o nivelamento (P4 = 2). A ação com mais retorno é formar líderes e desenvolver equipes antes de investir em mais ferramentas.
Como usar o resultado: o percentual total (61,4%) serve para comparar avaliações ao longo do tempo, não para ranquear fábricas. O que importa é a diferença entre os grupos e a discussão que as notas provocam. Duas pessoas podem dar notas diferentes ao mesmo princípio, e esse desacordo mostra onde falta entendimento comum.
STP, Modelo Toyota, lean e Six Sigma
| Termo | O que é | Foco |
|---|---|---|
| STP | Sistema de produção da Toyota, com a casa e suas ferramentas | Fluxo e eliminação de desperdício |
| Modelo Toyota | Os 14 princípios e 4Ps de Liker | Cultura, pessoas e filosofia |
| Lean | Generalização do STP para outras empresas e setores | Valor para o cliente |
| Six Sigma | Método estatístico de redução de variabilidade | Defeitos e variação |
Lean e Six Sigma se complementam. Veja as diferenças em Lean vs Six Sigma.
Uma regra prática para escolher: se o problema é fluxo, espera, estoque e lead time, o caminho é o STP e o lean. Se o problema é variação e defeito em um processo já estável, o Six Sigma entra com a análise estatística. Em muitas fábricas, os dois são usados em sequência.
Erros comuns ao copiar a Toyota
- Copiar ferramentas sem a lógica: instalar kanban sem nivelar a demanda, ou pendurar quadros sem ninguém responder aos problemas.
- Ignorar os grupos de pessoas e de solução de problemas, e tratar o STP como um pacote de técnicas.
- Cortar estoque antes de estabilizar máquinas e qualidade.
- Delegar a implantação a um projeto, sem a liderança ir ao gemba.
- Esperar resultado rápido de um sistema que depende de hábito e de repetição.
O ponto comum a todos esses erros é tratar o STP como projeto com data de fim. Na Toyota, ele é a rotina de gestão. A forma de evitar o erro é começar pequeno, em uma área, com um líder presente, e deixar a prática se espalhar a partir dos resultados.
Próximo passo
Faça o diagnóstico do exemplo na sua fábrica. Reúna líderes e operadores, dê nota de 1 a 5 a cada princípio, some por grupo e escolha o grupo de menor média. Defina uma ação, um responsável e uma data, e repita a avaliação no trimestre seguinte, sempre começando pelo gemba. Uma regra simples ajuda: uma ação por grupo fraco, no máximo, para não diluir o esforço.
Em seguida, entenda o que o sistema combate: os 7 desperdícios do Lean.
Perguntas frequentes
O que é o Sistema Toyota de Produção?
É o sistema criado pela Toyota para entregar a melhor qualidade, o menor custo e o menor lead time eliminando desperdícios. Tem dois pilares: just in time e jidoka.
Quem criou o Sistema Toyota de Produção?
O desenvolvimento é creditado a Taiichi Ohno, a partir de conceitos de Sakichi e Kiichiro Toyoda.
Quais são os pilares do STP?
Just in time e jidoka, apoiados em uma base de estabilidade, heijunka, trabalho padronizado e kaizen.
Quais são os 14 princípios da Toyota?
São os princípios do Modelo Toyota, de Jeffrey Liker, em quatro grupos: filosofia de longo prazo, processo, pessoas e parceiros, e solução de problemas.
Qual a diferença entre STP e Modelo Toyota?
O STP é o sistema de produção, com suas ferramentas. O Modelo Toyota são os 14 princípios, que incluem cultura, liderança e desenvolvimento de pessoas.
STP e lean são a mesma coisa?
Não exatamente. O lean generaliza os princípios do STP para outras empresas e setores.
Como começar a aplicar o STP?
Comece pela estabilidade: 5S e trabalho padronizado em uma área. Depois torne os problemas visíveis e só então reduza estoque e avance para o sistema puxado.
Fontes
- Lean Enterprise Institute. Toyota Production System. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/toyota-production-system/
- Lean Enterprise Institute. Just-in-Time Production. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/just-in-time/
- LIKER, J. K. The Toyota Way. New York: McGraw-Hill, 2004.
- OHNO, T. Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Portland: Productivity Press.
Quer as ferramentas prontas para usar?
Baixe o e-book gratuito "Kit de Resolução de Problemas", com PDCA, A3, 5 Porquês e Ishikawa.
Baixar e-bookAprofunde este tema
- Os 4Ps do Lean: o Modelo Toyota de Jeffrey Liker na prática: Entenda os 4Ps do Modelo Toyota de Jeffrey Liker: filosofia, processo, pessoas e parceiros, solução de problemas. Veja o que cada P exige da gestão.
Sobre o autor
Especialista em Lean Manufacturing e Gestão Comportamental
Mais de 20 anos de indústria automotiva e metalmecânica (GM e Dana), especialista em Lean Manufacturing desde 2006. Instrutor e mentor do SENAI no programa Brasil Mais Produtivo, com consultorias, treinamentos e auditorias em mais de 50 empresas, unindo qualidade, produtividade e desenvolvimento de pessoas.