かんばん枚数の計算ツール
需要、補充のリードタイム、安全係数、容器の入数を入力します。切り上げ済みのかんばん枚数が表示されます。初期値は記事の例です。ご自身の数値に置き換えてください。
N ＝ 400 × 0.5 × 1.1 ÷ 50 ＝ 4.4。必ず切り上げます：5枚、ループ内の在庫は 250 個です。
初期値：記事の説明用の例であり、実在の企業ではありません。
かんばんとは
かんばんは、引っ張り方式で品目の生産または引き取りを許可し、指示するための合図の道具です。日本語で「看板」を意味します。カードが最もよく知られた例ですが、リーン・エンタープライズ・インスティテュートは、金属板、色つきの玉、電子信号など、正しい情報を伝え誤った指示を防ぐ道具ならかんばんになり得ると述べています。
この方式はトヨタで開発され、大野耐一がジャストインタイムを運用する手段として説明しました。考え方は単純です。後工程が使った分を引き取り、前工程は引き取られた分だけをつくります。かんばんなしには、何もつくらず、何も動かしません。
主な目的は、つくりすぎのムダ、つまり顧客が求めるより多く、早く、速くつくってしまうことをなくすことです。かんばんの枚数がループ内の在庫の上限を決めるため、問題も見えるようになります。部品が足りなくなれば原因が表に出て、直せます。
用語についての補足:ここで扱う工場のかんばんは部品を補充するものです。ソフトウェアや事務のチームが使うかんばんボードは、名前と仕掛りを制限する考え方を借りたもので、別の用途です。
かんばんのループの仕組み
基本のループは6つのステップです。スーパーマーケットは、2つの工程の間にある、番地の決まった小さく整理された在庫置き場です。
- 後工程が、満杯の容器の最後の1個を使います。
- 容器に付いていた引き取りかんばんが外れ、スーパーマーケットへ行きます。
- 運搬担当がスーパーマーケットから満杯の容器を取り、かんばんと一緒に後工程へ運びます。
- 引き取られた容器の生産かんばんが前工程に戻り、スケジュールボードに加わります。
- 前工程は、ボード上のかんばん1枚につき1容器を、届いた順につくります。
- 完成した容器は生産かんばんと一緒にスーパーマーケットへ戻り、ループが再び始まります。
その結果が引っ張り生産です。計画が部品を工場に押し込むのではなく、実際の消費が前工程のペースを決めます。かんばんが属するシステム全体は、ジャストインタイムの記事で確認してください。
生産かんばんと引き取りかんばん
| 生産かんばん | 引き取りかんばん | |
|---|---|---|
| 機能 | 前工程に生産を許可する | 後工程への部品の運搬を許可する |
| 発行されるとき | 後工程がスーパーマーケットから部品を取ったとき | 後工程が容器を使い切ったとき |
| 例 | プレスがかんばんを受け取り、50個のロットをつくる | 運搬担当がスーパーマーケットから組立へ容器を運ぶ |
かんばんには、部品の名称と番号、供給元の工程、容器あたりの数量、保管場所の番地、使用する工程が記されます。追跡のためにバーコードを付けることもあります。ほかに、外部部品のための外注かんばん、容器の印がカードの代わりになる信号かんばん、システム経由で合図を送る電子かんばんといった変形があります。原理は同じです。
かんばんのルール
システムを機能させるために、トヨタ生産方式の文献は使用ルールを示しています。4つのルールの短い版や6つのルールの長い版がありますが、ここでは実用的に整理します。
- 後工程は、かんばんが示すものだけを前工程から引き取る。
- 前工程は、引き取られた数量と順序だけをつくる。
- かんばんなしには、部品をつくらず、動かさない。
- かんばんは常に現物と一緒に動く。
- 不良品は決して次の工程に送らない。
- かんばんの枚数を減らすと、システムは問題に敏感になる。
かんばんの枚数の計算(例つき)
N = D × LT × (1 + α) ÷ C
Nはかんばんの枚数、Dは期間あたりの需要、LTは補充に要する時間(同じ単位)、αは安全係数、Cは容器あたりの数量です。説明用の例です。
| データ | 値 |
|---|---|
| 需要(D) | 1日400個 |
| 補充時間(LT) | 0.5日 |
| 安全係数(α) | 10% |
| 容器あたりの数量(C) | 50個 |
N = 400 × 0.5 × 1.1 ÷ 50 = 220 ÷ 50 = 4.4。切り上げて5枚です。ループ内の最大在庫は5 × 50 = 250個、需要の0.625日分です。
8時間の1日では、ラインは60分に1容器を使います。半日の補充の間には4容器(200個)を使います。残りの0.4枚が安全分で、20個です。枚数を変えるとどうなるか見てみましょう。
| 枚数 | ループ内の部品数 | 補充中の需要(安全分込み) | 結果 |
|---|---|---|---|
| 4 | 200 | 220 | 20個不足。ラインが止まる |
| 5 | 250 | 220 | 30個の余裕 |
4枚では、ループがちょうど半日分の需要を賄うだけで、余裕がまったくありません。少しの遅れでもラインが止まります。だからリーンでは、枚数を少しずつ減らし、それも在庫が隠していた問題の原因に手を付けた後にだけ行います。
かんばんが機能する条件、かんばんとMRP
かんばんは、需要がある程度安定し、品目が繰り返し流れ、種類が管理され、補充時間の分かった供給元がある場合に最もよく働きます。需要が非常にばらつく場合は、まず平準化を検討します。段取り替えが長い場合は、ロットを小さくできるよう段取り替え短縮を先にします。
| かんばん | MRP | |
|---|---|---|
| 考え方 | 引っ張り:消費された分を補充する | 予測から計画し、オーダーを押し出す |
| きっかけ | かんばんまたは消費の信号 | 基準生産計画と部品表 |
| 向く品目 | 回転が速く需要が安定した品目 | 高額品、受注生産品、リードタイムの長い品目 |
多くの工場は両方を使います。長期の調達にはMRP、現場の回転の速い品目にはかんばんです。ソフトウェアや事務で使うかんばんボードは仕掛りを制限しますが、部品の補充はしません。
ラインを止めずに導入する手順
- 消費が規則的な部品ファミリーから始め、顧客と供給元を1つずつ明確にします。
- 固定の番地と視覚表示のあるスーパーマーケットを、5Sに支えられて整えます。
- 最初は少し余裕を持たせて枚数を計算し、少しずつ減らします。
- ルールを教育します。かんばんがなければ生産しない。かんばんが求めるものだけを引き取る。
- 不足と過剰を、目で見る管理ボードで追います。
- 需要、補充時間、容器の大きさが変わったら枚数を見直します。表に出た問題はそれぞれカイゼンのサイクルになります。
よくある失敗
- 枚数を一度計算したきり、見直さない。
- 段取り替えが長く故障の多い不安定な工程で、かんばんを回す。
- 遊んでいる能力を使うために、かんばんなしでつくる。
- 不安定さを隠すために、高い安全係数を使う。
- かんばんの紛失を放置し、計算で時間の単位を混ぜる。
- 不良品をスーパーマーケットに送る。
次の一歩:顧客と供給元がはっきりした、回転が規則的な品目を1つ選びます。1日の需要と実際の補充時間を測ります。式でNを計算して切り上げます。スーパーマーケットをつくり、かんばんを印刷して2週間運用します。ラインが一度も欠品しないなら、1枚減らして何が現れるかを見ます。
よくある質問
かんばんとは何ですか?
引っ張り生産で、品目の生産や運搬を許可する、カード・板・電子メッセージなどの形をとった合図です。
かんばんの意味は何ですか?
日本語で「看板」を意味する言葉です。
かんばん方式はどう働きますか?
後工程が容器を使うと、かんばんがスーパーマーケットと前工程へ行き、前工程は引き取られた分だけをつくってスーパーマーケットを補充します。
生産かんばんと引き取りかんばんの違いは何ですか?
生産かんばんは前工程に部品の生産を許可し、引き取りかんばんは部品を後工程へ運ぶことを許可します。
かんばんの枚数はどう計算しますか?
N = D × LT × (1 + α) ÷ Cを使い、切り上げます。例では400 × 0.5 × 1.1 ÷ 50 = 4.4なので5枚です。
かんばんとジャストインタイムは同じですか?
同じではありません。ジャストインタイムは生産の仕組みで、かんばんは引っ張り方式を機能させる道具の1つです。
工場のかんばんとかんばんボードは同じですか?
同じではありません。工場のかんばんは消費された部品を補充します。かんばんボードは、ソフトウェアや事務の仕事で仕掛りを制限します。
かんばんを使うべきでないのはどんなときですか?
需要が非常にばらつく場合、受注生産品の場合、段取り替えが長く故障が多い不安定な工程の場合には、かんばんは失敗しがちです。
参考文献
- Lean Enterprise Institute. Kanban. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/kanban/
- Lean Enterprise Institute. Supermarket. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/supermarket/
- MONDEN, Y. Toyota Production System: An Integrated Approach to Just-in-Time. Boca Raton: CRC Press.
- OHNO, T. Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Portland: Productivity Press, 1988.
特記のない限り、参考文献は英語です。
著者について
リーン生産・行動マネジメントの専門家
自動車・金属機械産業(GMおよびDana)で20年以上の経験を持ち、2006年からリーン生産を実践。SENAIの講師、ブラジルの生産性向上プログラム「Brasil Mais Produtivo」のメンターとして、50社以上でコンサルティング・研修・監査を行い、品質・生産性・人材育成を結び付けている。
