リードタイムとは
リードタイムとは、顧客が注文してから製品が届けられるまでの総時間です。顧客が実際に目にする待ち時間であるため、顧客満足や競争力と深く結びついています。
途中で起こるすべてを足し合わせたもので、受注処理、待ち行列、生産、検査、梱包、輸送が含まれます。多くの工場では、この時間の最大の部分は作業ではなく待ちです。そのため、リードタイムの短縮はほとんどの場合、工程間の待ち行列と在庫に手を入れることから始まります。
リードタイムの種類
| 種類 | どこからどこまで |
|---|---|
| 受注リードタイム | 注文の受領から生産への指示まで |
| 生産リードタイム | 製造指示の発行から完成品まで |
| 社内リードタイム | 待ちを含む、工場内のすべての時間 |
| 配送リードタイム | 出荷から顧客の受領まで |
| 補充リードタイム | 発注から資材が使える状態になるまで |
最後のものは顧客には見えませんが、発注点と安全在庫を決めます。
リードタイムの計算方法
総リードタイム = 待ちを含む各工程の時間の合計。
説明用の例です。注文の受領と指示に2日、生産に5日、検査と梱包に1日、輸送に2日かかります。総リードタイムは10日です。
| 工程 | 時間 |
|---|---|
| 受注の受領 | 2日 |
| 生産 | 5日 |
| 検査と梱包 | 1日 |
| 輸送 | 2日 |
| 合計 | 10日 |
実際のタイムスタンプで測ります。注文がシステムに入った時点と、納品が確認された時点です。平均とばらつきの両方を追ってください。顧客は平均よりもばらつきのほうを強く感じるからです。
リトルの法則:仕掛品がリードタイムになる
1961年にジョン・リトルが証明したリトルの法則は、安定した任意のプロセスで3つの量を結びつけます。
リードタイム = 仕掛品(WIP) ÷ スループット
仕掛品が300個あり、工場が1日に60個を出荷しているなら、各部品が生産を通り抜けるのに平均300 ÷ 60 = 5日かかります。これは例の生産リードタイムそのものです。能力を増やさずにリードタイムを短くする最も早い方法は、ロットを小さくしプル生産にして、仕掛品を減らすことです。この法則は安定したプロセスを前提とします。仕掛品が増え続けているときは、平均は状況を表しません。
リードタイム、サイクルタイム、タクトタイム
| 概念 | 測るもの |
|---|---|
| リードタイム | 注文から納品まで。顧客の視点 |
| サイクルタイム | ある作業またはプロセスから2つの部品が出てくる間隔 |
| タクトタイム | 顧客の需要が求める生産のペース |
| 付加価値時間 | リードタイムのうち、製品が実際に変化している部分 |
これらの用語はよく混同されます。タクトタイムは需要から、サイクルタイムはプロセスから生まれ、リードタイムは顧客が感じる結果です。基準となる定義は、リーン・エンタープライズ・インスティテュート(LEI)の用語集にあります。
リードタイムが長くなる主な原因
- 工程間の待ち。たいてい最大の部分です。
- 生産の時点で資材が足りない。
- バランスの悪い生産で、ボトルネックの前に行列ができる。
- 手直しと品質の問題。
- 大きなロット。すべての部品がロット全体を待つことになります。
- 非効率な輸送と不十分な計画。
リードタイムの短縮方法
- プロセス全体をマップ化します。バリューストリームマッピング(VSM)は、加工と待ちのタイムラインを示します。
- ボトルネックを見つけます。制約理論は、行列がその前にたまることを示しています。
- 付加価値のない活動をなくします。運搬、承認待ち、重複した検査などです。
- 迅速な段取り替え(SMED)でロットを小さくし、かんばんでプル生産にします。
- 営業、計画、生産、出荷の間の流れと同期を改善します。
- 結果を監視し、改善を続けます。
産業の例。受注型の金属加工では、注文が設計の承認を何日も待ちます。注文チェックリストと毎日のレビューで受注リードタイムが縮まります。アパレルでは、1,000枚の裁断ロットにより、各部品がロット全体を待ちます。ロットを小さくすると生産リードタイムが縮みます。物流では、1日のうちに波状にピッキングと出荷を行うと、注文から出荷までの時間が短くなります。
よくある失敗とチェックリスト
- 生産時間だけを測り、注文の待ち時間を無視する。
- 平均だけを見て、ばらつきを無視する。
- 流れを良くするかわりに、完成品の在庫を増やして納期を短くしようとする。
- ボトルネックでない工程を速くする。
| チェックリスト |
|---|
| リードタイムを、実際の日付で注文から納品まで測っている |
| 加工と待ちを示すタイムラインがある |
| ボトルネックを特定している |
| ロットと仕掛品を減らす計画がある |
| 指標を目で見る管理ボードに掲示している |
次の一歩。直近の注文を10件取り、受注日と納品日を書き出します。代表的な1件について、作業時間と待ち時間を分けてください。この簡単な記録で、時間がどこに隠れているかがほとんどの場合わかります。全体像はリーン生産方式の記事と、プロセスの枠を決めるSIPOCの記事もご覧ください。
よくある質問
リードタイムとは何ですか?
顧客の注文から製品の納品までの総時間で、処理、待ち、生産、検査、輸送を合計したものです。
リードタイムはどう計算しますか?
待ち行列や待ちを含めて、各工程の時間を合計します。例では2 + 5 + 1 + 2日で10日です。
リードタイムとサイクルタイムの違いは?
リードタイムは注文から納品までの総時間で、サイクルタイムはプロセスから2つの部品が出てくる間隔です。
リードタイムを短縮するには?
流れをマップ化し、ボトルネックに手を入れ、ロットと仕掛品を減らし、待ちをなくして、プル生産にします。
リトルの法則とは?
リードタイムは仕掛品をスループットで割ったものに等しく、仕掛品が少ないほどリードタイムが短くなります。
参考文献
- LITTLE, J. D. C. A proof for the queuing formula L = λW. Operations Research, 9(3), 1961.
- ROTHER, M.; SHOOK, J. Learning to See. Cambridge, MA: Lean Enterprise Institute.
- Lean Enterprise Institute. Cycle Time. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/cycle-time/
- Lean Enterprise Institute. Value Stream Mapping. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/value-stream-mapping/
特記のない限り、参考文献は英語です。
著者について
リーン生産・行動マネジメントの専門家
自動車・金属機械産業(GMおよびDana)で20年以上の経験を持ち、2006年からリーン生産を実践。SENAIの講師、ブラジルの生産性向上プログラム「Brasil Mais Produtivo」のメンターとして、50社以上でコンサルティング・研修・監査を行い、品質・生産性・人材育成を結び付けている。
