- Was die Durchlaufzeit ist
- Mindmap zur Durchlaufzeit
- Arten der Durchlaufzeit
- So berechnen Sie die Durchlaufzeit
- Das Little'sche Gesetz: Bestand in der Fertigung wird zur Durchlaufzeit
- Durchlaufzeit, Zykluszeit und Taktzeit im Vergleich
- Häufige Ursachen langer Durchlaufzeiten
- So verkürzen Sie die Durchlaufzeit
- Beispiele aus der Industrie
- Häufige Fehler und Checkliste
- Häufige Fragen
Was die Durchlaufzeit ist
Die Durchlaufzeit ist die Gesamtzeit vom Moment, in dem ein Kunde den Auftrag erteilt, bis zur Lieferung des Produkts. Es ist die Wartezeit, die der Kunde tatsächlich erlebt, und deshalb eng mit Kundenzufriedenheit und Wettbewerbsfähigkeit verbunden.
Die Durchlaufzeit addiert alles auf dem Weg: Auftragsbearbeitung, Warteschlangen, Produktion, Prüfung, Verpackung und Transport. In den meisten Werken besteht der größte Teil dieser Zeit nicht aus Arbeit, sondern aus Warten. Die Verkürzung der Durchlaufzeit beginnt daher fast immer damit, Warteschlangen und Bestände zwischen den Schritten anzugehen.
Mindmap zur Durchlaufzeit
Die Mindmap fasst die Arten der Durchlaufzeit, ein Beispiel von 10 Tagen vom Auftrag bis zur Lieferung, die üblichen Ursachen langer Durchlaufzeiten und die Schritte zu ihrer Verkürzung zusammen.
Arten der Durchlaufzeit
| Art | Von wo bis wo |
|---|---|
| Auftragsdurchlaufzeit | Vom Auftragseingang bis zur Freigabe für die Produktion |
| Produktionsdurchlaufzeit | Von der Freigabe des Fertigungsauftrags bis zum fertigen Produkt |
| Interne Durchlaufzeit | Die gesamte Zeit im Werk, einschließlich Wartezeiten |
| Lieferzeit | Vom Versand bis zum Erhalt durch den Kunden |
| Wiederbeschaffungszeit | Von der Bestellung bis zur Verfügbarkeit des Materials |
Die letzte ist für den Kunden unsichtbar, legt aber den Bestellpunkt und den Sicherheitsbestand fest, wie im Leitfaden zum Bestandsmanagement erklärt.
So berechnen Sie die Durchlaufzeit
Gesamtdurchlaufzeit = Summe der Zeiten aller Schritte, einschließlich Wartezeiten
Im Beispiel der Mindmap braucht der Auftrag 2 Tage bis zu Annahme und Freigabe, 5 Tage in der Produktion, 1 Tag für Prüfung und Verpackung und 2 Tage für den Transport. Die Gesamtdurchlaufzeit beträgt 10 Tage.
| Schritt | Zeit |
|---|---|
| Auftragsannahme | 2 Tage |
| Produktion | 5 Tage |
| Prüfung und Verpackung | 1 Tag |
| Transport | 2 Tage |
| Summe | 10 Tage |
Messen Sie mit echten Zeitstempeln: wann der Auftrag ins System kommt und wann die Lieferung bestätigt wird. Verfolgen Sie Mittelwert und Streuung, denn Kunden spüren die Schwankung stärker als den Durchschnitt.
Das Little'sche Gesetz: Bestand in der Fertigung wird zur Durchlaufzeit
Das Little'sche Gesetz, 1961 von John Little bewiesen, verknüpft drei Größen in jedem stabilen Prozess:
Durchlaufzeit = Bestand in der Fertigung ÷ Durchsatz
Bei 300 Teilen in der Fertigung und einem Werk, das 60 Teile pro Tag versendet, braucht jedes Teil im Mittel 300 ÷ 60 = 5 Tage, um die Produktion zu durchlaufen, genau die Produktionsdurchlaufzeit im Beispiel. Ohne zusätzliche Kapazität ist der schnellste Weg zur kürzeren Durchlaufzeit, den Bestand in der Fertigung zu senken, mit kleineren Losen und Pull-Produktion.
Durchlaufzeit, Zykluszeit und Taktzeit im Vergleich
| Begriff | Was er misst |
|---|---|
| Durchlaufzeit | Vom Auftrag bis zur Lieferung, aus Sicht des Kunden |
| Zykluszeit | Abstand zwischen zwei Teilen, die eine Operation oder einen Prozess verlassen |
| Taktzeit | Produktionsrhythmus, den die Kundennachfrage verlangt |
| Wertschöpfende Zeit | Der Teil der Durchlaufzeit, in dem das Produkt tatsächlich umgewandelt wird |
Diese Begriffe werden oft verwechselt. Die Taktzeit ergibt sich aus der Nachfrage, die Zykluszeit aus dem Prozess, und die Durchlaufzeit ist das Ergebnis, das der Kunde spürt. Das Lexikon des Lean Enterprise Institute enthält die Referenzdefinitionen.
Häufige Ursachen langer Durchlaufzeiten
- Warten zwischen den Prozessen, meist der größte Anteil.
- Fehlendes Material, wenn die Produktion starten soll.
- Unausgeglichene Produktion, mit einer Warteschlange vor dem Engpass.
- Nacharbeit und Qualitätsprobleme.
- Große Lose, bei denen jedes Teil auf das ganze Los warten muss.
- Ineffizienter Transport und mangelhafte Planung.
So verkürzen Sie die Durchlaufzeit
- Den gesamten Prozess abbilden. Die Wertstromanalyse zeigt eine Zeitachse mit Bearbeitungs- und Wartezeiten.
- Den Engpass finden. Die Theory of Constraints zeigt, dass sich die Warteschlangen davor aufbauen.
- Nicht wertschöpfende Tätigkeiten beseitigen, etwa Transporte, Warten auf Freigaben und doppelte Prüfungen.
- Losgrößen verkleinern mit Rüstzeitoptimierung (SMED) und Pull-Produktion mit Kanban.
- Fluss und Abstimmung verbessern zwischen Vertrieb, Planung, Produktion und Versand.
- Ergebnisse überwachen und weiter verbessern (KVP).
Beispiele aus der Industrie
- Metallbearbeitung in der Einzelfertigung: Aufträge warten tagelang auf die Freigabe durch die Konstruktion; eine Auftrags-Checkliste und eine tägliche Durchsicht verkürzen die Auftragsdurchlaufzeit.
- Bekleidung: Zuschnittlose von tausend Stück lassen jedes Teil auf das ganze Los warten; kleinere Lose verkürzen die Produktionsdurchlaufzeit.
- Distribution: Kommissionieren und Versenden in Wellen über den Tag verkürzt die Zeit vom Auftrag bis zum Versand.
Häufige Fehler und Checkliste
- Nur die Produktionszeit messen und die Wartezeit des Auftrags ignorieren.
- Auf den Mittelwert schauen und die Streuung ignorieren.
- Die Lieferung mit mehr Fertigwarenbestand statt mit besserem Fluss verkürzen wollen.
- Schritte beschleunigen, die nicht der Engpass sind.
- Durchlaufzeit vom Auftrag bis zur Lieferung mit echten Daten gemessen.
- Zeitachse mit Bearbeitungs- und Wartezeiten.
- Engpass identifiziert.
- Plan zur Verkleinerung der Losgrößen und des Bestands in der Fertigung.
- Kennzahl am Board des visuellen Managements ausgehängt.
Häufige Fragen
Was ist die Durchlaufzeit?
Die Gesamtzeit von der Bestellung des Kunden bis zur Lieferung des Produkts, die Bearbeitung, Warten, Produktion, Prüfung und Transport addiert.
Wie berechnet man die Durchlaufzeit?
Addieren Sie die Zeiten aller Schritte, einschließlich Warteschlangen und Wartezeiten. Im Beispiel ergeben 2 + 5 + 1 + 2 Tage insgesamt 10 Tage.
Was ist der Unterschied zwischen Durchlaufzeit und Zykluszeit?
Die Durchlaufzeit ist die Gesamtzeit vom Auftrag bis zur Lieferung; die Zykluszeit ist der Abstand zwischen zwei Teilen, die einen Prozess verlassen.
Wie lässt sich die Durchlaufzeit verkürzen?
Den Fluss abbilden, den Engpass angehen, Losgrößen und Bestand in der Fertigung verkleinern, Wartezeiten beseitigen und Pull-Produktion einführen.
Was besagt das Little'sche Gesetz?
Die Durchlaufzeit entspricht dem Bestand in der Fertigung geteilt durch den Durchsatz; weniger Bestand bedeutet also kürzere Durchlaufzeit.
Quellen
- LITTLE, J. D. C. A proof for the queuing formula L = λW. Operations Research, 9(3), 1961.
- ROTHER, M.; SHOOK, J. Learning to See. Cambridge, MA: Lean Enterprise Institute.
- Lean Enterprise Institute. Cycle Time. https://www.lean.org/lexicon-terms/cycle-time/
- Lean Enterprise Institute. Value Stream Mapping. https://www.lean.org/lexicon-terms/value-stream-mapping/
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Über den Autor
Spezialist für Lean Manufacturing und Verhaltensmanagement
Über 20 Jahre in der Automobil- und Metallindustrie (GM und Dana), Praktiker für Lean Manufacturing seit 2006. SENAI-Dozent und Mentor im brasilianischen Programm Brasil Mais Produtivo, mit Beratung, Schulung und Audits für über 50 Unternehmen. Er verbindet Qualität, Produktivität und Personalentwicklung.
