Qu'est-ce que le lead time ?
Le lead time est le temps total entre le moment où un client passe commande et celui où le produit est livré. C'est le délai que le client voit réellement, d'où son lien étroit avec la satisfaction et la compétitivité.
Il additionne tout ce qui se passe en chemin : traitement de la commande, files d'attente, production, contrôle, emballage et transport. Dans la plupart des usines, la plus grande part de ce temps n'est pas du travail mais de l'attente. Réduire le lead time commence donc presque toujours par s'attaquer aux files d'attente et aux stocks entre les étapes.
Les types de lead time
| Type | De quoi à quoi |
|---|---|
| Délai de commande | De la réception de la commande à sa mise en production |
| Délai de production | De la libération de l'ordre de fabrication au produit fini |
| Délai interne | Tout le temps passé dans l'usine, attentes comprises |
| Délai de livraison | De l'expédition à la réception par le client |
| Délai de réapprovisionnement | De la commande d'achat à la matière disponible |
Le dernier est invisible pour le client, mais il fixe le point de commande et le stock de sécurité.
Comment calculer le lead time
Lead time total = somme du temps de chaque étape, attentes comprises.
Exemple illustratif : la commande met 2 jours à être reçue et libérée, 5 jours en production, 1 jour en contrôle et emballage, et 2 jours en transport. Le lead time total est de 10 jours.
| Étape | Durée |
|---|---|
| Réception de la commande | 2 jours |
| Production | 5 jours |
| Contrôle et emballage | 1 jour |
| Transport | 2 jours |
| Total | 10 jours |
Mesurez avec de vrais horodatages : l'entrée de la commande dans le système et la confirmation de livraison. Suivez la moyenne et la dispersion, car les clients ressentent plus la variation que la moyenne.
La loi de Little : l'en-cours devient délai
La loi de Little, démontrée par John Little en 1961, relie trois grandeurs dans tout processus stable :
Lead time = en-cours ÷ débit
Avec 300 pièces en cours et une usine qui expédie 60 pièces par jour, chaque pièce met en moyenne 300 ÷ 60 = 5 jours pour traverser la production, exactement le délai de production de l'exemple. Sans ajouter de capacité, le moyen le plus rapide de réduire le lead time est de réduire l'en-cours, avec des lots plus petits et une production tirée. La loi suppose un processus stable : si l'en-cours grossit sans cesse, la moyenne ne décrit plus la situation.
Lead time, temps de cycle et takt time
| Concept | Ce qu'il mesure |
|---|---|
| Lead time | De la commande à la livraison, du point de vue du client |
| Temps de cycle | Intervalle entre deux pièces qui sortent d'une opération ou d'un processus |
| Takt time | Rythme de production exigé par la demande du client |
| Temps à valeur ajoutée | La part du lead time où le produit est réellement transformé |
Ces termes sont souvent confondus. Le takt time vient de la demande, le temps de cycle vient du processus, et le lead time est le résultat que le client ressent. Le lexique du Lean Enterprise Institute donne les définitions de référence.
Causes fréquentes d'un lead time long
- L'attente entre les processus, en général la plus grande part.
- Les matières manquantes au moment de produire.
- Une production déséquilibrée, avec une file devant le goulot.
- Les reprises et les problèmes de qualité.
- Les grands lots, qui font attendre chaque pièce jusqu'à la fin du lot.
- Un transport inefficace et une mauvaise planification.
Comment réduire le lead time
- Cartographier tout le processus. La cartographie de la chaîne de valeur (VSM) montre une ligne de temps du traitement et de l'attente.
- Trouver le goulot. La théorie des contraintes montre que les files s'accumulent devant lui.
- Éliminer les activités sans valeur ajoutée : déplacements, attente de validations, contrôles en double.
- Réduire la taille des lots avec le changement rapide (SMED) et tirer la production avec le kanban.
- Améliorer le flux et la synchronisation entre ventes, planification, production et expédition.
- Suivre les résultats et continuer à s'améliorer.
Exemples industriels. Mécanique à la commande : les commandes attendent des jours la validation du bureau d'études ; une liste de contrôle de commande et une revue quotidienne réduisent le délai de commande. Habillement : des lots de coupe de mille pièces font attendre chaque pièce tout le lot ; des lots plus petits réduisent le délai de production. Distribution : préparer et expédier par vagues dans la journée raccourcit le temps entre commande et départ.
Erreurs fréquentes et liste de contrôle
- Ne mesurer que le temps de production et ignorer l'attente de la commande.
- Regarder la moyenne en ignorant la variation.
- Vouloir raccourcir la livraison avec plus de stock de produits finis plutôt qu'avec un meilleur flux.
- Accélérer des étapes qui ne sont pas le goulot.
| Liste de contrôle |
|---|
| Lead time mesuré de la commande à la livraison avec de vraies dates |
| Ligne de temps montrant traitement et attente |
| Goulot identifié |
| Plan de réduction de la taille des lots et de l'en-cours |
| Indicateur affiché au tableau de management visuel |
Prochaine étape. Prenez dix commandes récentes, relevez la date d'entrée et la date de livraison, puis sur une commande représentative séparez le temps de travail et le temps d'attente. Ce simple relevé montre presque toujours où se cache le délai. Pour une vue d'ensemble, voyez aussi le Lean Manufacturing et le SIPOC pour cadrer le processus.
Questions fréquentes
Qu'est-ce que le lead time ?
Le temps total entre la commande du client et la livraison du produit, qui additionne traitement, attente, production, contrôle et transport.
Comment calcule-t-on le lead time ?
On additionne le temps de chaque étape, files d'attente et attentes comprises. Dans l'exemple, 2 + 5 + 1 + 2 jours donnent 10 jours.
Quelle différence entre lead time et temps de cycle ?
Le lead time est le temps total de la commande à la livraison ; le temps de cycle est l'intervalle entre deux pièces qui sortent d'un processus.
Comment réduire le lead time ?
En cartographiant le flux, en s'attaquant au goulot, en réduisant la taille des lots et l'en-cours, en éliminant l'attente et en tirant la production.
Que dit la loi de Little ?
Le lead time est égal à l'en-cours divisé par le débit : moins d'en-cours signifie un lead time plus court.
Sources
- LITTLE, J. D. C. A proof for the queuing formula L = λW. Operations Research, 9(3), 1961.
- ROTHER, M.; SHOOK, J. Learning to See. Cambridge, MA: Lean Enterprise Institute.
- Lean Enterprise Institute. Cycle Time. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/cycle-time/
- Lean Enterprise Institute. Value Stream Mapping. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/value-stream-mapping/
Sources en anglais, sauf mention contraire.
À propos de l'auteur
Spécialiste en Lean Manufacturing et en gestion comportementale
Plus de 20 ans dans l'industrie automobile et la métallurgie (GM et Dana), praticien du Lean Manufacturing depuis 2006. Instructeur au SENAI et mentor du programme brésilien Brasil Mais Produtivo, il a réalisé du conseil, de la formation et des audits pour plus de 50 entreprises, en alliant qualité, productivité et développement des personnes.
