Apa itu andon
Andon adalah alat manajemen visual yang menunjukkan sekilas kondisi operasi di suatu area dan memberi sinyal setiap kali terjadi kelainan. Kata Jepang ini berarti “lampu”.
Dalam praktik, andon adalah cara sebuah stasiun kerja meminta bantuan. Alih-alih menyembunyikan masalah atau menunggu orang lain menyadarinya, operator atau mesin menyalakan sinyal dan pemimpin datang ke lokasi. Andon adalah salah satu alat jidoka: ia membuat penghentian terlihat dan bantuan datang segera. Sistem ini berasal dari Toyota Production System. Gagasannya sederhana: masalah hanya bisa diselesaikan jika terlihat, dan hanya akan cepat terlihat jika ia mengumumkan dirinya sendiri.
Ada tiga hal yang sering tertukar. Andon adalah sinyalnya. Respons adalah apa yang dilakukan pemimpin setelah melihatnya. Catatan adalah apa yang dipelajari perusahaan sesudahnya. Papan yang megah tanpa respons dan tanpa catatan hanyalah hiasan. Kartu berwarna sederhana dengan respons cepat dan catatan penyebab sudah merupakan andon yang berfungsi.
Apa yang ditampilkan andon dan arti warnanya
- Status produksi: mesin dan stasiun mana yang sedang berjalan.
- Kelainan: mesin mati, masalah kualitas, kerusakan alat, keterlambatan operator, material habis.
- Tindakan yang diperlukan: misalnya penggantian alat terjadwal.
- Rencana dan realisasi: berapa unit seharusnya sudah jadi dan berapa yang ada.
Warna berbeda antarperusahaan, jadi tentukan warna Anda sendiri dan latih semua orang. Konvensi yang paling umum:
| Warna | Arti yang lazim | Tindakan yang diharapkan |
|---|---|---|
| Hijau | Operasi normal | Tidak ada |
| Kuning | Meminta bantuan atau perhatian | Pemimpin datang ke stasiun |
| Merah | Lini atau mesin berhenti | Perbaiki sebelum dijalankan lagi |
| Biru | Material habis (pemakaian umum) | Logistik mengisi kembali barangnya |
Cara kerja sistem andon
Bentuk klasiknya adalah papan gantung dengan nomor yang sesuai dengan stasiun atau mesin. Nomor menyala saat sensor mendeteksi masalah atau saat operator menarik tali atau menekan tombol. Lampu berwarna di atas mesin, hijau untuk normal dan merah untuk masalah, adalah bentuk umum lainnya.
- Operator atau sensor mendeteksi kelainan.
- Sinyal diaktifkan: lampu kuning menyala dan papan menunjukkan stasiunnya.
- Pemimpin merespons dan datang ke stasiun.
- Jika masalah selesai dalam waktu siklus, lampu padam dan produksi berlanjut.
- Jika tidak, lini berhenti (lampu merah) sampai diperbaiki.
- Panggilan dicatat, lengkap dengan alasan dan lama penanganannya.
Pada banyak lini yang terinspirasi Toyota, tarikan pertama pada tali memanggil bantuan tanpa menghentikan lini, dan penghentian baru terjadi bila masalah belum selesai pada titik tertentu dalam siklus. Detail ini bervariasi. Yang penting, operator punya hak dan sarana untuk mengaktifkan andon.
Contoh perhitungan: satu shift dengan 12 panggilan
Contoh ilustrasi. Sebuah lini bekerja satu shift 480 menit dengan takt time 60 detik. Rencananya satu unit per menit, yaitu 480 unit. Andon mencatat 12 panggilan, semuanya dengan lini berhenti sampai diperbaiki.
| Penyebab | Panggilan | Rata-rata (menit) | Total berhenti (menit) | % berhenti |
|---|---|---|---|---|
| Material habis | 5 | 4 | 5 × 4 = 20 | 38,5% |
| Kerusakan mesin atau alat | 2 | 9 | 2 × 9 = 18 | 34,6% |
| Masalah kualitas | 4 | 3 | 4 × 3 = 12 | 23,1% |
| Lainnya | 1 | 2 | 1 × 2 = 2 | 3,8% |
| Total | 12 | 52 | 100% |
Total berhenti: 20 + 18 + 12 + 2 = 52 menit. Waktu produktif adalah 480 − 52 = 428 menit, dan lini menghasilkan 428 unit dari 480 yang direncanakan. Ketersediaan shift adalah:
428 ÷ 480 = 89,2%
Ini adalah faktor ketersediaan (availability) yang dipakai dalam OEE. Data andon menunjukkan di mana kerugiannya: material habis (20 menit) dan kerusakan mesin (18 menit) berjumlah 38 dari 52 menit, atau 73,1% waktu berhenti. Kerusakan mesin punya durasi terlama per panggilan, 9 menit; material habis paling sering terjadi, sehingga menjadi sasaran pertama.
Untuk membaca hasilnya, lihat dua ukuran per penyebab: frekuensi (berapa kali) dan durasi (berapa menit setiap kali). Penyebab yang sering dan singkat membutuhkan perbaikan rutin, seperti pengisian ulang terjadwal. Penyebab yang jarang dan lama membutuhkan analisis akar masalah dan sering kali pemeliharaan preventif. Tanpa catatan, pemimpin hanya akan ingat masalah terakhir; dengan catatan, percakapan berubah dari “hari ini buruk” menjadi “material dan mesin menjelaskan 73,1% waktu berhenti”. Diagram Pareto dari penyebab membuat prioritasnya jelas.
Jenis sistem andon
| Jenis | Cara kerja | Kapan cocok |
|---|---|---|
| Manual | Bendera, lampu dengan saklar, atau tali | Awal penerapan dan perusahaan kecil |
| Semi-otomatis | Tombol atau tali menyalakan lampu dan papan; sensor di titik kritis | Lini perakitan dengan banyak stasiun |
| Elektronik | Papan digital yang mencatat waktu dan penyebab, terhubung ke sistem produksi | Pabrik dengan banyak lini yang perlu dianalisis |
Mulailah dari yang sederhana. Lampu atau bendera dengan respons cepat dari pemimpin sudah cukup. Teknologi hanya membantu jika kebiasaan merespons sudah ada: tanpa pemimpin yang merespons, papan digital hanya mencatat pengabaian dengan lebih teliti.
Cara menerapkan andon
- Tentukan apa yang dianggap tidak normal di setiap stasiun, dengan standar yang jelas: dimensi, waktu, komponen yang kurang.
- Pilih sinyal dan warna, lalu tuliskan arti masing-masing.
- Tentukan siapa yang merespons, seberapa cepat, dan apa yang dilakukan saat tiba. Target awal yang umum adalah merespons dalam 1 menit.
- Latih operator dan pemimpin, dan simulasikan panggilan sebelum benar-benar dihitung.
- Catat setiap panggilan, lengkap dengan alasan, waktu mulai, dan waktu selesai.
- Tinjau catatan setiap minggu dan tangani penyebab yang paling sering dengan siklus PDCA, seperti pada Kaizen.
Risikonya: tidak ada yang menarik tali
Andon hanya berfungsi jika mengaktifkannya aman. Jika orang yang mengaktifkannya disalahkan atas penghentian, sistem mati dalam beberapa minggu dan masalah kembali disembunyikan. Pimpinan harus berterima kasih atas setiap panggilan dan menagih tanggung jawab atas respons, bukan atas panggilannya.
Tanda sehat yang baik justru kebalikan dari yang banyak orang duga: pada awalnya jumlah panggilan naik, karena masalah yang tadinya tersembunyi mulai muncul. Seiring penyebab dianalisis dan diperbaiki, jumlahnya turun. Jika langsung turun menjadi nol di awal, waspadalah: orang mungkin sudah berhenti memanggil.
Kesalahan umum: memasang papan tanpa menentukan apa yang tidak normal di tiap stasiun; menyalahkan operator atas panggilannya; pemimpin lambat merespons atau tidak datang ke stasiun; tidak mencatat alasan dan waktu; warna tanpa arti yang disepakati atau berbeda antarbagian; mematikan alarm agar tidak mengganggu alih-alih memperbaiki penyebabnya. Andon cocok dipadukan dengan poka-yoke, yang dapat memicunya secara otomatis saat mendeteksi kesalahan.
Pertanyaan yang sering diajukan
Apa arti andon?
Kata Jepang untuk lampu. Di pabrik, andon adalah sinyal visual yang menunjukkan status suatu area dan meminta bantuan saat ada masalah.
Siapa yang mengaktifkan andon?
Operator, dengan menarik tali atau menekan tombol, atau mesin itu sendiri melalui sensor.
Apa saja warna andon?
Konvensi yang paling umum adalah hijau untuk normal, kuning untuk meminta bantuan, dan merah untuk berhenti. Setiap perusahaan menentukan sendiri dan harus melatih semua orang.
Apakah andon memerlukan sistem elektronik?
Tidak. Lampu atau bendera dengan respons cepat dari pemimpin sudah cukup.
Apa hubungan andon dan jidoka?
Jidoka adalah prinsip mendeteksi dan menghentikan. Andon adalah alat yang membuat penghentian terlihat dan meminta bantuan.
Untuk apa catatan andon?
Catatan menunjukkan penyebab mana yang paling sering menghentikan lini dan berapa lama waktu yang hilang, sehingga perbaikan dapat diprioritaskan dengan data.
Apakah andon selalu menghentikan lini?
Tidak selalu. Pada banyak sistem, panggilan pertama meminta bantuan, dan lini baru berhenti jika masalah tidak selesai tepat waktu.
Sumber
- Lean Enterprise Institute. Andon. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/andon/
- Lean Enterprise Institute. Jidoka. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/jidoka/
- Lean Enterprise Institute. Visual Management. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/visual-management/
- LIKER, J. K. The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill, 2004.
Sumber berbahasa Inggris, kecuali dinyatakan lain.
Untuk belajar lebih lanjut
Tentang penulis
Spesialis Lean Manufacturing dan manajemen perilaku
Lebih dari 20 tahun di industri otomotif dan pengerjaan logam (GM dan Dana), praktisi Lean Manufacturing sejak 2006. Instruktur SENAI dan mentor program Brasil Mais Produtivo di Brasil, memberikan konsultasi, pelatihan, dan audit untuk lebih dari 50 perusahaan, memadukan kualitas, produktivitas, dan pengembangan manusia.
