Andon : définition, couleurs, cordon et exemple chiffré

Qu'est-ce qu'un andon ?

Andon est un outil de management visuel qui montre d'un coup d'œil l'état des opérations d'une zone et signale toute anomalie. Le mot japonais signifie « lampe ».

En pratique, c'est la façon dont un poste demande de l'aide. Au lieu de cacher le problème ou d'attendre que quelqu'un le remarque, l'opérateur ou la machine allume un signal et le responsable se rend sur place. L'andon est l'un des outils du jidoka : il rend l'arrêt visible et l'aide immédiate. Le système vient du Système de production Toyota. L'idée est simple : un problème ne peut être résolu que s'il est vu, et il ne sera vu vite que s'il s'annonce lui-même.

Il faut distinguer trois choses souvent confondues. L'andon est le signal. La réponse est ce que fait le responsable en le voyant. L'enregistrement est ce que l'entreprise apprend ensuite. Un beau tableau sans réponse ni enregistrement n'est que de la décoration. Une simple carte de couleur avec une réponse rapide et une note sur la cause est déjà un andon qui fonctionne.

Ce que montre un andon et le sens des couleurs

• État de la production : quelles machines et quels postes tournent.
• Anomalies : machine en panne, problème de qualité, défaillance d'outil, retard d'opérateur, rupture de matière.
• Actions requises : par exemple un changement d'outil planifié.
• Prévu et réalisé : combien de pièces devraient être sorties à cette heure et combien le sont.

Les couleurs varient d'une entreprise à l'autre : définissez les vôtres et formez tout le monde. La convention la plus courante :

Comment fonctionne un système andon

Le format classique est un tableau suspendu dont les numéros correspondent aux postes ou aux machines. Le numéro s'allume quand un capteur détecte le problème ou quand l'opérateur tire un cordon ou appuie sur un bouton. Des feux colorés au-dessus des machines, vert pour normal et rouge pour problème, sont une autre forme courante.

1. L'opérateur ou un capteur détecte l'anomalie.
2. Le signal est déclenché : le feu jaune s'allume et le tableau indique le poste.
3. Le responsable répond et se rend au poste.
4. Si le problème est réglé dans le temps de cycle, le feu s'éteint et la production continue.
5. Sinon, la ligne s'arrête (feu rouge) jusqu'à la correction.
6. L'appel est enregistré, avec le motif et le temps passé.

Sur de nombreuses lignes inspirées de Toyota, la première traction du cordon appelle de l'aide sans arrêter la ligne, et l'arrêt n'a lieu que si le problème n'est pas réglé à un point défini du cycle. Ce détail varie. L'essentiel est que l'opérateur ait le droit et les moyens de déclencher l'andon.

Exemple chiffré : une équipe avec 12 appels

Exemple illustratif. Une ligne travaille une équipe de 480 minutes avec un takt time de 60 secondes. Le plan est d'une pièce par minute, soit 480 pièces. L'andon a enregistré 12 appels, tous avec la ligne arrêtée jusqu'à la correction.

Arrêt total : 20 + 18 + 12 + 2 = 52 minutes. Le temps productif a été de 480 − 52 = 428 minutes, et la ligne a fait 428 pièces pour 480 prévues. La disponibilité de l'équipe est :

428 ÷ 480 = 89,2 %

C'est le facteur de disponibilité utilisé dans le TRS. Les données de l'andon montrent où se trouve la perte : le manque de matière (20 minutes) et la panne machine (18 minutes) font 38 des 52 minutes, soit 73,1 % de l'arrêt. La panne machine a la durée la plus longue par appel, 9 minutes ; le manque de matière arrive le plus souvent, c'est donc la première cible.

Pour lire le résultat, regardez deux mesures par cause : la fréquence (combien de fois) et la durée (combien de minutes à chaque fois). Une cause fréquente et courte appelle une correction de routine, comme un réapprovisionnement planifié. Une cause rare et longue appelle une analyse de cause racine et, souvent, de la maintenance préventive. Sans enregistrement, le responsable ne retiendrait que le dernier problème ; avec lui, on passe de « la journée a été mauvaise » à « la matière et les machines expliquent 73,1 % de l'arrêt ». Un diagramme de Pareto des causes rend la priorité évidente.

Types de systèmes andon

Commencez simple. Une lampe ou un drapeau avec une réponse rapide du responsable fait déjà le travail. La technologie n'aide que si l'habitude de répondre existe déjà : sans responsables qui répondent, un tableau numérique n'enregistre que plus précisément l'indifférence.

Comment mettre en place un andon

1. Définir ce qui est anormal à chaque poste, avec un standard clair : cote, temps, pièce manquante.
2. Choisir les signaux et les couleurs, et écrire le sens de chacun.
3. Définir qui répond, à quelle vitesse et ce qu'il fait en arrivant. Un objectif de départ courant est de répondre en moins d'une minute.
4. Former opérateurs et responsables et simuler un appel avant qu'il ne compte.
5. Enregistrer chaque appel, avec le motif, l'heure de début et l'heure de fin.
6. Passer en revue les enregistrements chaque semaine et s'attaquer aux causes les plus fréquentes avec un cycle PDCA, comme dans le Kaizen.

Le risque : personne ne tire le cordon

Un andon ne fonctionne que si le déclencher est sans danger. Si celui qui le déclenche est blâmé pour l'arrêt, le système meurt en quelques semaines et les problèmes se cachent de nouveau. La direction doit remercier chaque appel et demander des comptes sur la réponse, pas sur l'appel.

Un bon signe de santé est l'inverse de ce que beaucoup attendent : au début, le nombre d'appels augmente, parce que des problèmes cachés apparaissent. À mesure que les causes sont analysées et corrigées, il baisse. S'il tombe à zéro dès le départ, méfiez-vous : les gens ont probablement cessé d'appeler.

Erreurs fréquentes : installer le tableau sans définir ce qui est anormal à chaque poste ; blâmer l'opérateur pour l'appel ; un responsable lent à répondre ; ne pas enregistrer le motif et l'heure ; des couleurs sans sens convenu ou différentes selon les zones ; couper l'alarme pour ne pas déranger au lieu de corriger la cause. L'andon se combine bien avec le poka-yoke, qui peut le déclencher automatiquement lorsqu'il détecte une erreur.

Questions fréquentes

Que signifie andon ?

C'est le mot japonais pour lampe. En usine, c'est le signal visuel qui montre l'état d'une zone et appelle de l'aide en cas de problème.

Qui déclenche l'andon ?

L'opérateur, en tirant un cordon ou en appuyant sur un bouton, ou la machine elle-même via un capteur.

Quelles sont les couleurs de l'andon ?

La convention la plus courante est vert pour normal, jaune pour un appel à l'aide et rouge pour un arrêt. Chaque entreprise définit les siennes et doit former tout le monde.

Un andon nécessite-t-il un système électronique ?

Non. Une lampe ou un drapeau avec une réponse rapide du responsable fait déjà le travail.

Quel est le lien entre andon et jidoka ?

Le jidoka est le principe de détecter et d'arrêter. L'andon est l'outil qui rend l'arrêt visible et appelle de l'aide.

À quoi sert l'enregistrement de l'andon ?

Il montre quelles causes arrêtent le plus la ligne et combien de temps elles coûtent, pour prioriser les améliorations avec des données.

L'andon arrête-t-il toujours la ligne ?

Pas forcément. Dans beaucoup de systèmes, le premier appel demande de l'aide, et la ligne ne s'arrête que si le problème n'est pas réglé à temps.

À propos de l'auteur

Vagner Soares

Spécialiste en Lean Manufacturing et en gestion comportementale

Plus de 20 ans dans l'industrie automobile et la métallurgie (GM et Dana), praticien du Lean Manufacturing depuis 2006. Instructeur au SENAI et mentor du programme brésilien Brasil Mais Produtivo, il a réalisé du conseil, de la formation et des audits pour plus de 50 entreprises, en alliant qualité, productivité et développement des personnes.

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