Andon nedir?
Andon, bir bölgedeki operasyonların durumunu tek bakışta gösteren ve her anormalliği bildiren görsel yönetim aracıdır. Japoncada “lamba” anlamına gelir.
Pratikte bir istasyonun yardım istemesinin yoludur. Sorunu saklamak ya da birinin fark etmesini beklemek yerine operatör ya da makine bir sinyal yakar ve sorumlu yerine gelir. Andon, jidoka'nın araçlarından biridir: duruşu görünür, yardımı da anlık kılar. Sistem Toyota Üretim Sistemi'nden gelir. Fikir basittir: bir sorun ancak görülürse çözülür ve ancak kendini duyurursa çabuk görülür.
Sık karıştırılan üç şeyi ayırmak gerekir. Andon sinyaldir. Yanıt, sorumlunun sinyali görünce yaptığıdır. Kayıt ise şirketin sonrasında öğrendiğidir. Yanıtı ve kaydı olmayan şık bir pano yalnızca süstür. Hızlı bir yanıt ve nedene dair bir not içeren basit bir renkli kart bile çalışan bir andondur.
Andon neyi gösterir ve renklerin anlamı
- Üretim durumu: hangi makineler ve istasyonlar çalışıyor.
- Anormallikler: arızalı makine, kalite sorunu, takım arızası, operatör gecikmesi, malzeme eksikliği.
- Gereken eylemler: örneğin planlı bir takım değişimi.
- Planlanan ve gerçekleşen: o saatte kaç parça çıkması gerektiği ve kaçının çıktığı.
Renkler şirketten şirkete değişir: kendinizinkileri tanımlayın ve herkesi eğitin. En yaygın kabul:
| Renk | Olağan anlamı | Beklenen eylem |
|---|---|---|
| Yeşil | Normal çalışma | Yok |
| Sarı | Yardım ya da dikkat çağrısı | Sorumlu istasyona gider |
| Kırmızı | Hat veya makine durmuş | Yeniden başlatmadan önce düzeltin |
| Mavi | Malzeme eksikliği (yaygın kullanım) | Lojistik ikmal yapar |
Andon sistemi nasıl çalışır?
Klasik biçim, numaraları istasyonlara ya da makinelere karşılık gelen asılı bir panodur. Sensör sorunu algıladığında ya da operatör bir ipi çektiğinde veya düğmeye bastığında numara yanar. Makinelerin üzerindeki renkli ışıklar, normal için yeşil ve sorun için kırmızı, bir başka yaygın biçimdir.
- Operatör veya sensör anormalliği algılar.
- Sinyal tetiklenir: sarı ışık yanar ve pano istasyonu gösterir.
- Sorumlu yanıt verir ve istasyona gider.
- Sorun çevrim süresi içinde çözülürse ışık söner ve üretim sürer.
- Çözülmezse hat düzeltilene kadar durur (kırmızı ışık).
- Çağrı, nedeni ve harcanan süreyle birlikte kaydedilir.
Toyota'dan esinlenen birçok hatta ipin ilk çekilişi hattı durdurmadan yardım çağırır ve hat yalnızca sorun çevrimin belirli bir noktasına kadar çözülmezse durur. Bu ayrıntı değişir. Önemli olan operatörün andonu tetikleme hakkının ve imkânının olmasıdır.
Sayısal örnek: 12 çağrılı bir vardiya
Açıklayıcı bir örnektir. Bir hat, takt süresi 60 saniye olan 480 dakikalık bir vardiyada çalışıyor. Plan dakikada bir parçadır, yani 480 parça. Andon 12 çağrı kaydetti; hepsinde hat düzeltilene kadar durdu.
| Neden | Çağrı | Ortalama süre (dk) | Toplam duruş (dk) | Duruşun %'si |
|---|---|---|---|---|
| Malzeme eksikliği | 5 | 4 | 5 × 4 = 20 | %38,5 |
| Makine veya takım arızası | 2 | 9 | 2 × 9 = 18 | %34,6 |
| Kalite sorunu | 4 | 3 | 4 × 3 = 12 | %23,1 |
| Diğer | 1 | 2 | 1 × 2 = 2 | %3,8 |
| Toplam | 12 | 52 | %100 |
Toplam duruş: 20 + 18 + 12 + 2 = 52 dakika. Üretken süre 480 − 52 = 428 dakika oldu ve hat 480 planlanan parçaya karşı 428 parça üretti. Vardiyanın kullanılabilirliği:
428 ÷ 480 = %89,2
Bu, OEE'de kullanılan kullanılabilirlik faktörüdür. Andon verileri kaybın nerede olduğunu gösterir: malzeme eksikliği (20 dakika) ve makine arızası (18 dakika) 52 dakikanın 38'ini, yani duruşun %73,1'ini oluşturur. Çağrı başına en uzun süre makine arızasındadır, 9 dakika; malzeme eksikliği en sık yaşanandır, dolayısıyla ilk hedef odur.
Sonucu okumak için her neden için iki ölçüye bakın: sıklık (kaç kez) ve süre (her seferinde kaç dakika). Sık ve kısa bir neden, planlı ikmal gibi rutin bir düzeltme ister. Seyrek ve uzun bir neden kök neden analizi ve çoğu zaman önleyici bakım ister. Kayıt olmadan sorumlu yalnızca son sorunu hatırlar; kayıtla “gün kötüydü” demekten “malzeme ve makineler duruşun %73,1'ini açıklıyor” demeye geçilir. Nedenlerin bir Pareto diyagramı önceliği açık hâle getirir.
Andon sistemi türleri
| Tür | Nasıl çalışır | Ne zaman uygundur |
|---|---|---|
| Manuel | Bayrak, anahtarlı veya ipli lamba | Uygulamanın başında ve küçük işletmelerde |
| Yarı otomatik | Işığı ve panoyu yakan düğme veya ip; kritik noktalarda sensörler | Çok sayıda istasyonlu montaj hatları |
| Elektronik | Zamanı ve nedeni kaydeden, üretim sistemine bağlı dijital pano | Analiz edilecek birçok hattı olan tesisler |
Basit başlayın. Hızlı bir sorumlu yanıtıyla bir lamba ya da bayrak zaten işi görür. Teknoloji yalnızca yanıt verme alışkanlığı zaten varsa yardımcı olur: yanıt veren sorumlular yoksa dijital bir pano yalnızca ilgisizliği daha doğru kaydeder.
Andon nasıl kurulur?
- Her istasyonda neyin anormal olduğunu net bir standartla tanımlayın: ölçü, süre, eksik parça.
- Sinyalleri ve renkleri seçin ve her birinin anlamını yazın.
- Kimin yanıt vereceğini, ne kadar hızlı vereceğini ve vardığında ne yapacağını tanımlayın. Başlangıç için örnek bir hedef, bir dakikadan kısa sürede yanıt vermektir.
- Operatörleri ve sorumluları eğitin ve sayılmadan önce bir çağrıyı tatbik edin.
- Her çağrıyı nedeni, başlangıç ve bitiş saatiyle kaydedin.
- Kayıtları her hafta gözden geçirin ve en sık nedenlere, Kaizen'deki gibi bir PDCA döngüsüyle müdahale edin.
Risk: kimse ipi çekmiyor
Andon ancak tetiklemek güvenliyse çalışır. Tetikleyen kişi duruş yüzünden suçlanırsa sistem birkaç haftada ölür ve sorunlar yeniden saklanır. Yönetim her çağrıya teşekkür etmeli ve hesabı çağrıdan değil, yanıttan sormalıdır.
İyi bir sağlık işareti, birçok kişinin beklediğinin tersidir: başlangıçta çağrı sayısı artar, çünkü gizli sorunlar ortaya çıkar. Nedenler analiz edilip giderildikçe sayı düşer. Baştan sıfıra inerse şüphelenin: insanlar büyük olasılıkla aramayı bırakmıştır.
Sık yapılan hatalar: her istasyonda neyin anormal olduğunu tanımlamadan panoyu kurmak; çağrı yüzünden operatörü suçlamak; yanıt vermekte yavaş kalan bir sorumlu; nedeni ve saati kaydetmemek; üzerinde anlaşılmamış ya da bölgeye göre değişen renkler; nedeni düzeltmek yerine rahatsız etmesin diye alarmı kapatmak. Andon, bir hata algıladığında onu otomatik olarak tetikleyebilen poka-yoke ile iyi birleşir.
Sık sorulan sorular
Andon ne anlama gelir?
Japoncada lamba demektir. Fabrikada, bir bölgenin durumunu gösteren ve sorun olduğunda yardım çağıran görsel sinyaldir.
Andonu kim tetikler?
İp çekerek veya düğmeye basarak operatör ya da bir sensör aracılığıyla makinenin kendisi.
Andon renkleri nelerdir?
En yaygın kabul normal için yeşil, yardım çağrısı için sarı ve duruş için kırmızıdır. Her şirket kendi renklerini tanımlar ve herkesi eğitmelidir.
Andon için elektronik sistem gerekli mi?
Hayır. Sorumlunun hızlı yanıtıyla bir lamba ya da bayrak zaten işi görür.
Andon ile jidoka arasındaki ilişki nedir?
Jidoka, anormalliği algılayıp durma ilkesidir. Andon ise duruşu görünür kılan ve yardım çağıran araçtır.
Andon kaydı ne işe yarar?
Hangi nedenlerin hattı en çok durdurduğunu ve ne kadar süre kaybettirdiğini gösterir; böylece iyileştirmeler veriyle önceliklendirilir.
Andon hattı her zaman durdurur mu?
Hayır. Birçok sistemde ilk çağrı yardım ister ve hat yalnızca sorun zamanında çözülmezse durur.
Kaynaklar
- Lean Enterprise Institute. Andon. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/andon/
- Lean Enterprise Institute. Jidoka. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/jidoka/
- Lean Enterprise Institute. Visual Management. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/visual-management/
- LIKER, J. K. The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill, 2004.
Aksi belirtilmedikçe kaynaklar İngilizcedir.
Daha fazlası için
Yazar hakkında
Lean Manufacturing ve davranış yönetimi uzmanı
Otomotiv ve metal-mekanik sektöründe (GM ve Dana) 20 yılı aşkın deneyim; 2006'dan beri Lean Manufacturing uygulayıcısı. SENAI eğitmeni ve Brezilya'nın Brasil Mais Produtivo programının mentoru olarak 50'den fazla şirkete danışmanlık, eğitim ve denetim hizmeti verdi; kaliteyi, verimliliği ve insan gelişimini bir araya getiriyor.
