Muda, mura ve muri ne demektir
Muda, mura ve muri, Toyota Üretim Sistemi'nde iyi işin önüne çıkan üç tür kaybı anlatmak için kullanılan üç Japonca sözcüktür: israf, dengesizlik ve aşırı yüklenme. Yalın uygulayıcıları bunlara 3M der.
Yalnızca muda'yı biliyorsanız resmin üçte birini görüyorsunuz demektir. Üçü birlikte gider ve yalnızca görünen israfı gidermek çoğu zaman kaybı sürecin başka bir yerine iter. Bu rehber her terimi tanımlar, birinin ötekini nasıl beslediğini gösterir, sayılarla bir örnek işler ve nereden başlanacağını önerir.
3M yan yana
| Terim | Anlamı | Nasıl görünür | Örnek |
|---|---|---|---|
| Muda | İsraf: müşteri için değer yaratmadan kaynak tüketen her faaliyet | Bekleme, atıl stok, yeniden işleme, gereksiz hareket | Operasyonlar arasında birkaç kez taşınan parçalar |
| Mura | Dengesizlik: iş hacminde veya temposunda değişkenlik | Yoğun günleri boş günlerin izlemesi, ortaya çıkıp kaybolan kuyruklar | Ayın yavaş başlaması ve sonunda koşuşturma |
| Muri | Aşırı yüklenme: insanları veya ekipmanı doğal sınırlarının ötesine zorlamak | Tekrarlayan fazla mesai, anma hızının üstünde çalışan makineler, rahatsız duruşlar | Geç başlangıcı telafi etmek için zorlanan ekipman |
Her M'nin belirtisi farklıdır, dolayısıyla karşı önlemi de farklıdır. Günlük hedef panosu aşırı yüklenmeyi düzeltmez, 5S kampanyası da dalgalar hâlinde gelen siparişleri düzeltmez.
Tip 1 ve tip 2 muda
Lean Enterprise Institute (LEI), önceliklendirmeye yardımcı olmak için muda'yı iki gruba ayırır.
- Tip 1: değer katmayan ama şimdilik ortadan kaldırılamayan faaliyetler. Klasik örnek, boya kabininden sonraki yeniden işlemedir; boyama süreci kaplamayı tek başına sağlayana kadar gereklidir.
- Tip 2: kaizen ile hızla ortadan kaldırılabilen faaliyetler; ürünleri ve stokları adımlar arasında birkaç kez taşımak gibi.
Tip 2 hızlı kazançtır. Tip 1 bir proje ve yatırım gerektirir. Bekleme, taşıma ve aşırı üretim gibi klasik israf kategorileri yalın üretimin yedi israfında ele alınır. Pek çok yazar, kullanılmayan yeteneği ekleyerek sekiz israf sayar. Bu, listeyi düzenlemenin pratik bir yoludur, tek ve sabit bir kural değildir.
Üçü birbirini nasıl besler
3M bir döngü oluşturur. Dengesiz talep (mura), fazla mesai ve zorlanan makinelerle (muri) koşuşturma haftaları yaratır. Aşırı yüklenme arızalara, hatalara ve yeniden işlemeye yol açar; bunlar israftır (muda). Dalgalanmalara karşı korunmak için fabrika stok biriktirir, o da muda'dır.
Bu yüzden yalnızca muda'ya saldırmak kısa ömürlü sonuçlar verir. Dengesiz ve aşırı yüklü bir süreçten israfı almak başka bir yerde yeni sorunlar yaratır. Çoğu zaman doğru hamle, mura ile başlayıp yükü heijunka ile dengelemektir; çünkü bu hem aşırı yüklenmeyi hem de israfın büyük bir kısmını birlikte azaltır.
Muri yalnızca makine meselesi değildir. İnsanlarda sürekli acele, tekrarlayan fiziksel efor, rahatsız duruşlar ve uzatılmış vardiyalar olarak görünür; güvenlik, kalite ve personel devri üzerinde sonuçları vardır. Ekipmanda anma hızının üstünde çalışma, ertelenmiş bakım ve kaybedilen zamanı telafi etmek için doğaçlama ayarlar olarak görünür. İki durumda da bedel sonradan gelir: yaralanma, hata veya arıza olarak. Üstelik baskının uygulandığı günün hesabına neredeyse hiç yazılmaz.
Mura ise bilinen nedenlerden doğar: satış hedefleri yüzünden ay sonunda yığılan siparişler, işi dalgalar hâlinde serbest bırakan büyük partiler, başlangıcı geciktiren malzeme eksiklikleri ve yedek planı olmayan devamsızlık. Bu örüntüyü satış ve planlama ile konuşmak, fabrikayı her zirveye uydurmaktan genellikle daha etkilidir.
Sayısal örnek: dengesiz bir hafta
Açıklayıcı örnek. Bir hücre 8 saatlik vardiyada günde 100 adet, yani saatte 12,5 adet (100 ÷ 8) üretir. Haftanın siparişleri toplam 500 adettir ve cumaya kadar teslim edilecektir, ancak dengesiz gelir. Üretim siparişleri geldiği gibi izler.
| Gün | Sipariş | Yük / kapasite | Fazla mesai (muri) | Boşta kapasite (muda) |
|---|---|---|---|---|
| Pazartesi | 160 | %160 | 4,8 sa | 0,0 sa |
| Salı | 140 | %140 | 3,2 sa | 0,0 sa |
| Çarşamba | 100 | %100 | 0,0 sa | 0,0 sa |
| Perşembe | 60 | %60 | 0,0 sa | 3,2 sa |
| Cuma | 40 | %40 | 0,0 sa | 4,8 sa |
| Hafta | 500 | günde ortalama 100 | 8,0 sa | 8,0 sa |
Hesap: pazartesi (160 − 100) ÷ 12,5 = 4,8 sa fazla mesai. Salı (140 − 100) ÷ 12,5 = 3,2 sa. Perşembe (100 − 60) ÷ 12,5 = 3,2 sa boşta. Cuma (100 − 40) ÷ 12,5 = 4,8 sa boşta. Aynı hafta 8,0 sa aşırı yüklenme ve 8,0 sa kullanılmayan kapasite taşır. Zirvenin (160) ortalamaya (100) oranı 1,6'dır.
Dengeleme: siparişler atölyeye günde 100 adet olarak bırakılırsa fazla mesai 0,0 saate iner, boşta kalma da öyle. Pazartesi ve salı siparişleri, hiçbir zaman 100 adedi aşmayan bir kuyrukta bekler (pazartesi 60, salı ve çarşamba 100, perşembe 60, cuma 0) ve her şey cumaya kadar sevk edilir. Dengeleme yalnızca teslim tarihi bu beklemeye izin veriyorsa işe yarar. Müşteri zirveyi aynı gün istiyorsa cevap, bilinçli olarak boyutlandırılmış küçük bir mamul tamponudur.
Başka ortamlarda muda, mura ve muri
Örneğin mantığı üretim hücresinin dışında da geçerlidir. Üç açıklayıcı durum:
- Talaşlı imalat: planlama tüm uzun siparişleri haftanın başında serbest bırakır (mura). Bölüm makineleri temel bakıma zaman ayırmadan sınırda çalıştırır (muri). Perşembe günü bir arıza, parçaları makineyi beklerken bırakır (muda).
- Sevkiyat: tüm kamyonlar saat 16'da gelir (mura). Kontrolcüler acele eder, sayım hataları ve ekip üzerindeki baskı artar (muri). Hatalar iade ve yeniden işleme doğurur (muda).
- Ofis: satın alma talepleri cuma günü toplu onaylanır (mura). Satın almacı yığını aceleyle eritir (muri) ve eksik veri yüzünden teklifleri yeniden yapar (muda).
Her durumda başlangıç noktası aynıdır: israfın peşine düşmeden önce işin temposunu gün ve hafta boyunca ölçün.
Alanınızda her M'yi nasıl fark edersiniz
- Önce muri: operatörlere işin nerede fiziksel veya zihinsel olarak aşırı yüklü olduğunu sorun. Tekrarlayan fazla mesaiye, anma hızının üstünde çalışan makinelere ve yorgunluk şikâyetlerine bakın.
- Sonra mura: dört hafta boyunca üretimi günlük veya saatlik kaydedin. Zirveler ve vadiler sipariş, planlama veya kadro dengesizliğini gösterir.
- En son muda: bir gemba walk sırasında yerinde tam bir çevrimi izleyin ve ürünü dönüştürmeyen her şeyi işaretleyin.
Sıra bilinçlidir. Muri ve mura nedenleri gösterir; muda büyük ölçüde sonuçtur. Takt süresi, talebin temposunu üretimin temposuyla karşılaştırmaya yardımcı olur.
Sayıların göstermediklerini de kaydedin. Gezi sırasında herkese bugün işinin önüne ne çıktığını sorun ve cevapları M'ye göre not edin. Örüntülerin ortaya çıkması için birkaç ziyaret yeter: hep aynı bekleme noktası, hep aynı yoğun saat, hep geç kalan aynı istasyon.
Her M için tipik karşı önlemler
| Kayıp | Neye saldırılır | Yaygın araçlar |
|---|---|---|
| Muda | Bekleme, stok, hareket, yeniden işleme | 5S, sürekli akış, kanban, değer akışı haritalama |
| Mura | Hacim ve ürün karışımı dalgalanmaları | Heijunka, takt süresi, satışla sipariş örüntüsü görüşmesi |
| Muri | İnsanların ve makinelerin kaldırabileceğinin ötesindeki yük | Standart iş, hat dengeleme, ergonomi, TPM |
Kanban stoku sınırlamaya ve işi müşterinin temposunda çekmeye yardım eder. Standart iş, bir insanın sürdürebileceği yükü belirler. Kazancı koruyan, üç cepheyi birlikte kullanmaktır.
Sık yapılan hatalar
- Yalnızca muda'ya saldırıp onu üreten mura'yı görmezden gelmek.
- İsrafı gidermek için kadroyu küçültüp kalanlar için aşırı yüklenme yaratmak.
- Dengelemeyi stoğa üretimle karıştırmak. Dengeleme yükü yayar; her tampon bilinçli boyutlandırılır.
- Yalnızca aylık ortalamayı izleyip günlük değişkenliği izlememek.
- Muri belirtisi olan fazla mesaiyi normal saymak.
- 3M teşhisini insanlara yönelik bir denetime çevirmek. Amaç süreci görmektir; süreci yürütenler en iyi bilgi kaynağıdır ve aşırı yüklenmeyi söylerken kendilerini güvende hissetmelidir.
Sonraki adım: bir süreç seçin ve dört hafta boyunca günlük üretimi kaydedin. Zirvenin ortalamaya oranını hesaplayın; oran ne kadar yüksekse araştırılacak dengesizlik o kadar çoktur. Süreci yürüten insanlara aşırı yüklenmenin nerede olduğunu sorun, ancak ondan sonra israfları listeleyin. Dengesizlikle başlayın ve yük dengelendikçe azalması gereken fazla mesaiyi izleyin.
Her M için bir karşı önlem ve her biri için bir ölçüt belirleyin: haftalık fazla mesai saati (muri), zirve/ortalama oranı (mura) ve adımlar arası bekleme süresi (muda). Panonun önünde ayakta, haftalık gözden geçirin ve yalnızca üç ölçüt de kararlı olduğunda başka bir sürece yayın.
Sık sorulan sorular
Muda, mura ve muri ne demektir?
Toyota Üretim Sistemi'nden Japonca terimlerdir: muda israf, mura dengesizlik, muri aşırı yüklenmedir. Birlikte 3M'dir.
Mura ile muri arasındaki fark nedir?
Mura, işin temposundaki veya hacmindeki değişkenliktir. Muri, insanlardan veya ekipmandan doğal sınırlarından fazlasını istemektir. Mura çoğu zaman muri'ye yol açar.
Tip 1 ve tip 2 muda arasındaki fark nedir?
Tip 1 değer katmaz ama hemen ortadan kaldırılamaz. Tip 2 kaizen ile hızla kaldırılabilir.
Önce hangisine bakmalı: muda, mura, muri?
Çoğu zaman mura'ya, çünkü yükü dengelemek aşırı yüklenmeyi ve israfın bir kısmını azaltır. Yine de teşhis üçüne de bakmalıdır.
Muda, 7 israfla aynı şey midir?
7 israf, muda'nın klasik kategorileridir. Muda, müşteri için değer yaratmadan kaynak tüketen her faaliyeti kapsar.
Fazla mesai muri belirtisi midir?
Tekrarlayan fazla mesai aşırı yüklenmenin tipik belirtisidir. Ara sıra yapılması bilinçli bir tercih olabilir; rutin olduğunda kapasite eksikliğine veya kötü dağıtılmış yüke işaret eder.
Üretimi dengelemek stok gerektirir mi?
Her zaman değil. Teslim tarihi izin veriyorsa siparişler kuyrukta bekler ve yine de zamanında sevk edilir. Müşteri zirveyi aynı gün istiyorsa küçük bir mamul tamponu gerekebilir.
Kaynaklar
- Lean Enterprise Institute. Waste. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/waste/
- Lean Enterprise Institute. Heijunka. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/heijunka/
- OHNO, T. Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Portland: Productivity Press, 1988.
- LIKER, J. K. The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill, 2004.
Aksi belirtilmedikçe kaynaklar İngilizcedir.
Yazar hakkında
Lean Manufacturing ve davranış yönetimi uzmanı
Otomotiv ve metal-mekanik sektöründe (GM ve Dana) 20 yılı aşkın deneyim; 2006'dan beri Lean Manufacturing uygulayıcısı. SENAI eğitmeni ve Brezilya'nın Brasil Mais Produtivo programının mentoru olarak 50'den fazla şirkete danışmanlık, eğitim ve denetim hizmeti verdi; kaliteyi, verimliliği ve insan gelişimini bir araya getiriyor.
