Eine Anmerkung vor der Liste
Es gibt keine offizielle, einheitliche Liste der „7 Lean-Werkzeuge“, so wie es sie für die Qualitätswerkzeuge gibt. Dies ist eine praktische Auswahl, begründet durch das Kriterium, die häufigsten Probleme der Fabrik abzudecken: Ordnung, Sicht auf den Fluss, Steuerung der Produktion, Rüstzeit, Zuverlässigkeit, menschliche Fehler und Kommunikation. Zu den statistischen Werkzeugen siehe die 7 Qualitätswerkzeuge.
| Werkzeug | Problem, das es löst | Zeichen, dass Sie es brauchen |
|---|---|---|
| 5S | Unordnung am Arbeitsplatz | Suchen von Teilen, Schmutz, Werkzeuge am falschen Platz |
| VSM | Fehlende Sicht auf den Fluss | Viel Bestand und lange Lieferzeit ohne klare Ursache |
| Kanban | Zu viel und zu wenig Material | Überproduktion und Fehlmengen zugleich |
| SMED | Lange Rüstzeiten | Große Lose wegen des Umrüstens |
| TPM | Ausfälle und Stillstände | Maschine, die ohne Vorwarnung stehen bleibt |
| Poka-Yoke | Menschliche Fehler | Fehler durch Vergessen oder Teileverwechslung |
| Visuelles Management | Abweichungen, die niemand sieht | Besprechungen, um das Offensichtliche herauszufinden |
1. 5S und 2. VSM: Ordnung schaffen und sehen
1. 5S: Basis für alles Weitere
Die fünf S (Aussortieren, Ordnen, Säubern, Standardisieren und Selbstdisziplin) machen den Arbeitsplatz bereit, gemessen und verbessert zu werden. Wann einsetzen: am Anfang jedes Programms und immer dann, wenn das Suchen von Teilen Zeit kostet. Ein einfacher Test: Braucht der Bediener mehr als zwei Minuten, um ein Werkzeug zu finden, ist 5S überfällig. Details unter 5S Schritt für Schritt.
2. VSM: den ganzen Fluss sehen
Die Wertstromanalyse erfasst Schritte, Bestände und Zeiten, vom Lieferanten bis zum Kunden. Wann einsetzen: vor jedem Projekt zur Verkürzung der Lieferzeit, um zu entscheiden, wo Sie ansetzen. Ohne die Karte optimiert das Team meist die sichtbarste Maschine statt der größten Wartezeit. Die Methode steht unter VSM: Ist- und Soll-Zustand.
3. Kanban: ziehen statt schieben
Karten oder Signale geben Produktion und Nachschub entsprechend dem Verbrauch frei. Wann einsetzen: bei sich wiederholenden Artikeln mit einigermaßen stabiler Nachfrage und geordnetem Fluss. Den Mechanismus erklärt der Kanban-Leitfaden, die Berechnung der Karten die Kanban-Dimensionierung.
4. SMED: Rüsten in Minuten
SMED trennt, was bei laufender Maschine erledigt werden kann (externes Rüsten), von dem, was einen Stillstand erfordert (internes Rüsten), und verlagert so viel wie möglich vom internen ins externe Rüsten. Wann einsetzen: wenn das Rüsten zu großen Losen zwingt. Anschauliches Beispiel: Ein Wechsel von 60 Minuten, auf 20 verkürzt, setzt 40 Minuten pro Wechsel frei. Bei 3 Wechseln pro Schicht sind das 3 × 40 = 120 Minuten zurückgewonnene Kapazität. Die Schritte stehen unter SMED.
5. TPM: zuverlässige Maschinen
Die Total Productive Maintenance bindet Produktion und Instandhaltung in die Pflege der Anlagen ein: Reinigung, Inspektion, Schmierung und geplante Instandhaltung. Wann einsetzen: wenn ungeplante Stillstände den Fluss blockieren. Verfolgen Sie die Ergebnisse mit der OEE und lernen Sie die Methode unter TPM kennen.
6. Poka-Yoke und 7. Visuelles Management
6. Poka-Yoke
Vorrichtungen oder Methoden, die den Fehler verhindern oder sofort sichtbar machen. Wann einsetzen: wenn sich ein Fehler durch vorhersehbares menschliches Versagen wiederholt, etwa ein verkehrt montiertes Teil. Beispiele unter Poka-Yoke.
7. Visuelles Management
Tafeln, Markierungen und Signale, die jedem in Sekunden den Stand der Arbeit zeigen. Wann einsetzen: wenn Abweichungen erst in der Besprechung auffallen. Anwendungen unter Visuelles Management und im Beitrag 10 Ideen für Visuelles Management.
In welcher Reihenfolge einsetzen
Die folgende Reihenfolge funktioniert meist gut, sollte aber an die Diagnose angepasst werden:
- 5S und Visuelles Management, um den Arbeitsplatz zu stabilisieren.
- VSM, um das Ziel auszuwählen.
- SMED und TPM, um Kapazität und Zuverlässigkeit freizusetzen.
- Kanban, wenn der Fluss stabil ist.
- Poka-Yoke, wo menschliche Fehler fortbestehen.
Ziehen, bevor stabilisiert ist, ist der häufigste Fehler: Kanban deckt jeden Ausfall und jedes lange Rüsten auf, und das Team macht das Werkzeug verantwortlich.
Wie die Werkzeuge zusammenwirken
Kein Werkzeug löst allein. 5S ohne Visuelles Management verliert die Disziplin in Wochen, weil niemand die Abweichung sieht. SMED ohne Kanban verkürzt das Rüsten, aber die Fabrik produziert aus Gewohnheit weiter große Lose. Kanban ohne TPM stockt bei jedem Ausfall, weil der Schutzbestand abgebaut wurde. Und Poka-Yoke ohne Ursachenanalyse behebt das Symptom eines Fehlers, dessen Ursprung im Aufbau des Arbeitsplatzes liegt.
Darum ist der gemeinsame Einsatz, geleitet von der Wertstromkarte, mehr wert als die isolierte Einführung einzelner Techniken. Die Wahl, was zuerst angewendet wird, sollte aus der Diagnose und dem Problem entstehen, das das Ergebnis am meisten belastet, nicht aus der Mode des Augenblicks.
Wie Sie messen, ob das Werkzeug gewirkt hat
Ordnen Sie jedem Werkzeug vor dem Start eine Kennzahl zu. 5S lässt sich an der Suchzeit und der Audit-Note messen. SMED an den Rüstminuten. TPM an Verfügbarkeit und OEE. Kanban am Bestand im Prozess und an der Zahl der Fehlmengen. Poka-Yoke an der Fehlerquote des behandelten Typs. Ohne Kennzahl lässt sich nicht erkennen, ob sich der Aufwand gelohnt hat, und das Werkzeug wird bei der ersten Dringlichkeit meist aufgegeben.
Nächster Schritt
Nutzen Sie die Spalte „Zeichen, dass Sie es brauchen“ der Tabelle als Diagnoseleitfaden: Gehen Sie durch die Fabrik und markieren Sie, welche Zeichen auftreten. Wählen Sie ein Werkzeug für den größten Schmerzpunkt und fahren Sie einen Pilot über 30 Tage mit einem Zahlenziel. Zum Abschluss lesen Sie den Beitrag Kanban und Lean, um zu sehen, wie sich die übrigen einfügen.
Häufige Fragen
Welche sind die 7 Lean-Werkzeuge?
Es gibt keine einheitliche offizielle Liste. Eine praktische Auswahl umfasst 5S, VSM, Kanban, SMED, TPM, Poka-Yoke und Visuelles Management, die die häufigsten Probleme der Fabrik abdecken.
Mit welchem Werkzeug beginne ich?
Mit 5S und Visuellem Management, die den Arbeitsplatz stabilisieren, danach mit VSM, um zu entscheiden, wo Sie ansetzen.
Funktionieren die Lean-Werkzeuge allein?
Nein. Sie sind auf eine Methode zur Problemlösung und auf Führung angewiesen, die die Routinen trägt.
Was ist der Unterschied zwischen Lean- und Qualitätswerkzeugen?
Lean-Werkzeuge wirken auf Fluss, Verschwendung und Arbeitsorganisation. Die Qualitätswerkzeuge sind statistische und datenanalytische Techniken wie Pareto und Histogramm.
Weiterlesen
Quellen
- Lean Enterprise Institute. Five S. https://www.lean.org/lexicon-terms/five-s/
- Lean Enterprise Institute. Poka-yoke. https://www.lean.org/lexicon-terms/poka-yoke/
- Lean Enterprise Institute. Visual Management. https://www.lean.org/lexicon-terms/visual-management/
- SHINGO, S. Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-yoke System. Productivity Press.
Zum Weiterlernen: verlässliche Quellen und Links
- Lean Enterprise Institute: What is Lean? (auf Englisch)
- Toyota Motor Corporation: Toyota Production System (auf Englisch)
- Wikipedia: Schlanke Produktion
- Wikipedia: Kanban
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Über den Autor
Spezialist für Lean Manufacturing und Verhaltensmanagement
Über 20 Jahre in der Automobil- und Metallindustrie (GM und Dana), Praktiker für Lean Manufacturing seit 2006. SENAI-Dozent und Mentor im brasilianischen Programm Brasil Mais Produtivo, mit Beratung, Schulung und Audits für über 50 Unternehmen. Er verbindet Qualität, Produktivität und Personalentwicklung.
