5S und TPM: 6 Tipps für ein geordnetes Arbeitsumfeld

Die Verbindung zwischen 5S und TPM

5S ordnet das Arbeitsumfeld. TPM hält die Anlage am Laufen. Beide treffen sich an einem Punkt: beim Werker. Wenn er die Maschine methodisch reinigt, wird 5S zur ersten Stufe der autonomen Instandhaltung.

Ohne diese Verbindung bleibt 5S beim Optischen und TPM in der Werkstatt. Mit ihr deckt die Ordnung Fehler auf, bevor sie die Produktion stoppen. Die Grundlagen finden Sie unter 5S Schritt für Schritt und TPM. Die sechs Tipps unten stellen die Verbindung her.

Betrachten Sie beide Methoden als Etappen derselben Routine. Zuerst wird geordnet und gereinigt (Seiri, Seiton, Seiso). Danach wird standardisiert und gehalten (Seiketsu, Shitsuke). TPM gibt jeder Etappe einen technischen Zweck: reinigen, um Fehler zu finden, ordnen, um die Inspektion zu erleichtern, standardisieren, damit jede Schicht es gleich macht.

Tipp 1: Reinigen heißt inspizieren

Wer eine Maschine reinigt, berührt jeden ihrer Teile. In diesem Kontakt fallen Leckage, lose Schrauben, Spiel, Geräusche und Vibrationen auf. Schulen Sie den Werker, beim Reinigen hinzusehen und das Gefundene zu notieren.

Legen Sie eine einfache Regel fest: Jede Anomalie wird zu einem Anhänger an der Anlage, mit Datum und Beschreibung. So wird aus der Reinigung kein Großputz, sondern eine Informationsquelle.

Verwenden Sie für jede Art von Anomalie eine Anhängerfarbe: eine Farbe für das, was der Werker selbst löst, und eine andere für das, was die Instandhaltung braucht. Zählen Sie am Ende der Woche die offenen und die geschlossenen Anhänger. Die Zahl der Anhänger, die der Werker allein schließt, zeigt den Fortschritt der Eigenständigkeit, und lange offene Anhänger zeigen, wo die Instandhaltung besser reagieren muss.

Tipp 2: Schmieranhänger und Kontrollpunkte

Schmierung ohne Kennzeichnung führt zu zwei Fehlern: den Punkt zu vergessen oder das falsche Produkt zu nehmen. Markieren Sie jeden Punkt mit Farbe und Code des Schmierstoffs und geben Sie am Punkt Art, Intervall und Verantwortlichen an.

Machen Sie dasselbe mit Manometern und Schaugläsern: Markieren Sie den Normalbereich. Der Werker erkennt die Abweichung, ohne ein Handbuch zu öffnen. Das ist visuelles Management an der Maschine, wie unter Visuelles Management am Shopfloor.

Halten Sie auch den Standort der Schmierwerkzeuge fest, auf einem Wagen mit denselben Farben wie die Punkte. So gelangt der richtige Schmierstoff an den richtigen Punkt, und das Risiko der Kreuzkontamination sinkt. Wird die Schmierung von einem anderen Team durchgeführt, vereinbaren Sie die Uhrzeit, damit der Werker weiß, wann der Punkt bedient wurde.

Tipp 3: Packen Sie schwer zugängliche Stellen an

Schmutz entsteht an Quellen (Leckagen, Späne, Staub) und sammelt sich an schwer zugänglichen Stellen. Wenn Reinigen viel kostet, reinigt niemand. Zwei Maßnahmen lösen das:

• Beseitigen oder begrenzen Sie die Schmutzquelle, mit Schutz, Rinne oder Auffangbehälter.
• Erleichtern Sie den Zugang: Klappdeckel, transparenter Deckel, werkzeuglos abnehmbare Verkleidung.

Das ist eine technische Verbesserung im Dienst von 5S. Jeder erleichterte Punkt verkürzt die Reinigungszeit und senkt die Chance, die Aufgabe zu überspringen.

Priorisieren Sie nach Häufigkeit und Risiko. Ein Punkt, der täglich verschmutzt und nahe an einem Lager liegt, verdient eine Maßnahme vor einem Punkt, der wöchentlich gereinigt wird. Fragen Sie den Werker nach seiner Idee: Er weiß, wo die Reinigung wehtut.

Tipp 4: Standardisieren Sie die Reinigung

Ein Reinigungs- und Inspektionsstandard sagt, was, wo, wie, mit welchem Werkzeug, in welcher Zeit und in welchem Intervall zu tun ist. Halten Sie ihn auf einem Blatt je Anlage fest, mit Foto des Punktes. Folgen Sie der Logik der Standardisierten Arbeit.

Die im Standard vorgesehene Zeit muss in die Arbeitszeit passen, sonst wird die Aufgabe bei der ersten Hektik gestrichen.

Tipp 5: Auditieren Sie mit Fokus auf die Maschine

Das übliche 5S-Audit prüft Ordnung und Sauberkeit. Ergänzen Sie Fragen aus dem TPM: Hat der offene Anhänger eine Frist? Ist der Schmierpunkt gekennzeichnet? Hängt der Reinigungsstandard vor Ort und ist aktuell? Kann der Werker die letzte Anomalie erklären?

Auditieren Sie zu zweit, mit einer Führungskraft und einem Werker aus einem anderen Bereich. Halten Sie die Note je Zone fest und eröffnen Sie für jeden Mangel eine Maßnahme im Format der 5W2H.

Vergleichen Sie die Auditnoten mit der Leistung der Anlage. Steigt die Note, ohne dass die Zahl der Kurzstopps sinkt, kümmert sich der Standard womöglich um das Aussehen statt um den Zustand der Maschine. Passen Sie die Checkliste an, damit sie auf das schaut, was tatsächlich Ausfälle verursacht.

Tipp 6: Übertragen Sie dem Werker Verantwortung

Autonome Instandhaltung heißt, dass der Werker die Grundbedingungen pflegt: reinigen, schmieren, anziehen und inspizieren. Das Instandhaltungsteam kümmert sich um das, was Spezialwissen verlangt, und schult den Werker, mehr zu übernehmen.

Damit das funktioniert, braucht es drei Bedingungen: Schulung in den Standards, reservierte Zeit in der Arbeitszeit und schnelle Rückmeldung, wenn er eine Anomalie meldet. Ohne Rückmeldung hört er auf zu melden. Die Wirkung zeigt sich in Kennzahlen wie MTBF und MTTR.

Nächster Schritt

Wählen Sie eine kritische Anlage. Führen Sie mit dem Werker eine erste Reinigung durch, versehen Sie alle Anomalien mit Anhängern und halten Sie fest, was gefunden wurde. Legen Sie den Reinigungs- und Inspektionsstandard fest und verfolgen Sie vier Wochen lang, wie viele Anomalien das Team selbst gefunden und behoben hat.

Übertragen Sie das Modell danach auf die übrigen Anlagen des Bereichs.

Erfassen Sie außerdem die für die Reinigung aufgewendete Zeit und die Zahl der gefundenen Punkte. Diese beiden Daten rechtfertigen die reservierte Zeit in der Arbeitszeit und zeigen dem Management den Nutzen der Praxis.

Häufige Fragen

Wie hängen 5S und TPM zusammen?

5S schafft das geordnete und saubere Umfeld, und die inspizierende Reinigung wird zum ersten Schritt der autonomen Instandhaltung, einer der Säulen des TPM.

Was ist autonome Instandhaltung?

Es ist die Praxis, bei der der Werker die Grundbedingungen der Anlage pflegt: Reinigung, Schmierung, Anziehen und Inspektion, nach festgelegten Standards.

Warum sagt man, Reinigen heiße inspizieren?

Weil der Werker beim Reinigen jeden Teil der Maschine berührt und beobachtet und so Leckagen, Spiel und Geräusche früh entdeckt.

Wie verhindere ich, dass 5S an Kraft verliert?

Mit schriftlichen Standards, Zeit in der Arbeitszeit, regelmäßigen Audits und schneller Reaktion auf gemeldete Anomalien.

Wer sollte die Maschine reinigen?

Der Werker selbst, geschult und mit reservierter Zeit. Die Instandhaltung unterstützt und behandelt, was Spezialwissen verlangt.

Über den Autor

Vagner Soares

Spezialist für Lean Manufacturing und Verhaltensmanagement

Über 20 Jahre in der Automobil- und Metallindustrie (GM und Dana), Praktiker für Lean Manufacturing seit 2006. SENAI-Dozent und Mentor im brasilianischen Programm Brasil Mais Produtivo, mit Beratung, Schulung und Audits für über 50 Unternehmen. Er verbindet Qualität, Produktivität und Personalentwicklung.

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