Die 4 Kanban-Regeln und ihre Anwendung in der Industrie

Warum Kanban Regeln braucht

Karten steuern nichts von allein. Ein Kanban-System funktioniert, wenn die Menschen einen kurzen Satz von Regeln einhalten. Wird eine davon gebrochen, wird die Karte zu Papier, und der Bestand wächst ohne Vorwarnung wieder an.

Vier Regeln bilden den Kern und tauchen in den meisten Texten zum Thema auf. Sie stützen sich auf die Logik aus Kanban und Pull-Produktion und auf den Mechanismus des Just-in-Time.

Die Regeln gelten für den gesamten Regelkreis, vom Wareneingang bis zum Versand. Sie gelten auch für externe Lieferanten, sofern die Vereinbarung klar ist: was gezogen wird, zu welcher Uhrzeit und mit welchem Qualitätsstandard. Ohne diese schriftliche Vereinbarung neigt der Lieferant dazu, aus logistischer Bequemlichkeit große Lose auf einmal zu liefern, und der Kunde sammelt wieder Bestand an.

Regel 1: Der Kunde entnimmt nur das Nötige, zum richtigen Zeitpunkt

Der nachfolgende Prozess holt aus dem vorgelagerten Prozess nur das, was er verwenden wird, in der Menge der Karte und dann, wenn er es braucht. Zu viel zu entnehmen schafft Bestand beim Kunden. Eine Entnahme ohne Karte löscht die Rückverfolgbarkeit des Verbrauchs.

In der Praxis:

• Keine Entnahme ohne Entnahmekarte, die am Behälter befestigt ist.
• Entnahmen zu vereinbarten Zeiten, wie bei einer festen Versorgungsroute.
• Der Kunde lagert keine Teile über den Verbrauchsort hinaus.

In den meisten Werken wird diese Regel aus guter Absicht gebrochen. Der Werker zieht eine Entnahme „vor“, um später nicht zu stoppen, oder der Versorger nimmt zwei Behälter statt einem mit, um eine Fahrt zu sparen. Das Ergebnis ist dasselbe: Die Karte bildet den tatsächlichen Verbrauch nicht mehr ab, und der Lieferant produziert auf Basis verzerrter Information.

Regel 2: Der Lieferant produziert nur, was entnommen wurde

Der vorgelagerte Prozess fertigt die Menge, die aus dem Supermarkt abgegangen ist, in der Reihenfolge, in der die Karten eintreffen. Produziert der Lieferant auf eigene Faust, weil die Maschine frei ist, durchbricht er die Grenze des Systems.

In der Praxis:

• Eine Maschine, die mangels Karte stillsteht, ist akzeptabel. Sie ist ein Zeichen, dass es keinen Verbrauch gibt.
• Der Fertigungsauftrag folgt der Reihenfolge der Karten auf der Tafel.
• Keine „vorgezogene“ Produktion, um die Schicht auszunutzen.

Diese Regel stößt auf den meisten Widerstand. Jeder Werker wurde darauf geschult, die Maschine ausgelastet zu halten, und muss sie nun stehen lassen, wenn es keine echte Nachfrage gibt. Eine Maschine mit einem Teil zu belegen, das niemand bestellt hat, ist Überproduktion, eine der 7 Verschwendungsarten im Lean.

Regel 3: Niemals fehlerhafte Teile liefern

Da der Bestand klein ist, stoppt ein schlechtes Teil die Linie. Es gibt keinen Puffer, der den Fehler auffängt. Deshalb liefert der Lieferant nur konforme Teile, und der Kunde akzeptiert kein zweifelhaftes Teil.

In der Praxis:

• Selbstprüfung am Arbeitsplatz: Wer produziert, prüft vor der Freigabe.
• Fehlervermeidungseinrichtungen, beschrieben unter Poka-Yoke.
• Linienstopp bei Fehlererkennung, nach dem Prinzip des Jidoka.
• Das schlechte Teil geht mit der Karte zurück, und die Ursache wird untersucht, nicht nur ersetzt.

Dieselbe Sorgfalt gilt für die Zählung. Ein Behälter mit falscher Menge ist eine Form von Fehler, weil er die Verbrauchsrechnung durcheinanderbringt. Standardisieren Sie den Behälter so, dass nur die richtige Menge hineinpasst.

Regel 4: Die Zahl der Karten schrittweise reduzieren

Jede Karte entspricht einer Bestandsmenge. Karten herauszunehmen senkt den Bestand und legt Probleme offen, die er verdeckte, etwa instabile Maschinen, langsame Werkzeugwechsel und unregelmäßigen Transport. Die Reduzierung sollte schrittweise und begleitet erfolgen.

Illustratives Beispiel: Ein Regelkreis hat 12 Karten zu je 20 Teilen. Der Höchstbestand im Regelkreis beträgt 12 × 20 = 240 Teile. Es wird 1 Karte entfernt: Das Maximum sinkt auf 11 × 20 = 220 Teile. Gab es zwei Wochen lang keinen Mangel, wird eine weitere entfernt, und das Maximum sinkt auf 200 Teile. Steht die Linie still, kommt die Karte zurück, und die Ursache des Stillstands wird zum Verbesserungsprojekt.

Wer reduziert, ohne Ursachen zu untersuchen, oder alles auf einmal reduziert, erzeugt Fehlmengen und Misstrauen gegenüber dem System. Das Tempo der Reduzierung richtet sich nach der Fähigkeit, Probleme zu lösen. Die anfängliche Berechnung der Kartenzahl steht unter Kanban-Dimensionierung.

Und die anderen Regeln, die Monden beschreibt

Yasuhiro Monden beschreibt in seinem Buch über das Toyota-Produktionssystem sechs Kanban-Regeln. Die vier oben entsprechen dem operativen Kern. Die anderen beiden wirken als Voraussetzungen des Systems.

Zum Nivellieren lesen Sie Heijunka. Zum Stabilisieren beginnen Sie mit der Standardisierten Arbeit.

Zusammenfassung für den Shopfloor

• Habe ich nur entnommen, was die Karte erlaubt?
• Habe ich nur produziert, was die Karte verlangt hat?
• Habe ich das Teil vor der Freigabe geprüft?
• Habe ich den Mangel oder Überschuss des Tages festgehalten?
• Haben wir heute geprüft, ob sich eine Karte reduzieren lässt?

Nutzen Sie die Liste als wöchentliches Fünf-Minuten-Audit, das die Führungskraft neben dem Werker durchführt. Ziel ist nicht, Punkte zu vergeben, sondern über jede negative Antwort zu sprechen.

Nächster Schritt

Drucken Sie die vier Regeln auf ein Blatt und hängen Sie es an die Tafel des Regelkreises. Führen Sie wöchentlich ein Fünf-Minuten-Audit mit der obigen Liste durch. Jedes „Nein“ ist eine Gelegenheit zur Schulung oder zur Verbesserung des Prozesses. Sobald die vier Regeln Routine sind, beginnen Sie, Karten zu reduzieren, eine nach der anderen.

Häufige Fragen

Welche sind die 4 Regeln des Kanban?

Der Kunde entnimmt nur das Nötige zum richtigen Zeitpunkt, der Lieferant produziert nur, was entnommen wurde, es werden nie fehlerhafte Teile geliefert, und die Zahl der Karten wird schrittweise reduziert.

Warum werden im Kanban keine fehlerhaften Teile geliefert?

Weil der Bestand zwischen den Prozessen klein ist. Ein Fehler stoppt den Kunden fast sofort.

Wie viele Regeln beschreibt Monden?

Sechs. Die anderen beiden, die Produktion nivellieren sowie den Prozess stabilisieren und rationalisieren, ergänzen die vier operativen.

Warum die Karten nur nach und nach reduzieren?

Jede Reduzierung legt Probleme offen, die der Bestand verbarg. Geschieht sie schrittweise, bleibt Zeit, die Ursachen zu lösen, ohne Fehlmengen zu erzeugen.

Darf der Lieferant ohne Karte produzieren?

Nein. Produktion ohne Karte erzeugt Überproduktion und durchbricht die Bestandsgrenze des Regelkreises.

Über den Autor

Vagner Soares

Spezialist für Lean Manufacturing und Verhaltensmanagement

Über 20 Jahre in der Automobil- und Metallindustrie (GM und Dana), Praktiker für Lean Manufacturing seit 2006. SENAI-Dozent und Mentor im brasilianischen Programm Brasil Mais Produtivo, mit Beratung, Schulung und Audits für über 50 Unternehmen. Er verbindet Qualität, Produktivität und Personalentwicklung.

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