TEEP ve OEE: nedir, farkı nedir
TEEP (Total Effective Equipment Performance), bir varlığın, günde 24 saat ve haftada 7 gün olan tüm takvim süresinin ne kadarını iyi ürün üretmeye harcadığını ölçer. OEE de aynı şeyi ölçer ama yalnızca üretimin planlandığı süre içinde. Bağ doğrudandır: TEEP = OEE × kullanım.
OEE “planladığımız zamanı ne kadar iyi kullanıyoruz?” sorusunu yanıtlar. TEEP ise “bu varlığın gerçekte sahip olduğu kapasitenin ne kadarını kullanıyoruz?” sorusunu. Geceleri ve hafta sonları boşta duran, %75 OEE'li bir makinenin TEEP'i çok daha düşüktür ve bu gizli payı ortaya çıkaran TEEP'tir. Temel OEE hesabı için OEE yazısına bakın.
OEE, kullanım ve TEEP formülleri
OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite
Kullanım (yüklenme) = Planlı üretim süresi ÷ Takvim süresi
TEEP = OEE × Kullanım
- Kullanılabilirlik: çalışma süresi ÷ planlı üretim süresi. Arızalar, ayar değişimleri ve malzeme eksikliğiyle kaybedilir.
- Performans: çalışma süresi boyunca gerçek çıktı ÷ ideal çıktı. Küçük duruşlar ve düşük hızla kaybedilir.
- Kalite: iyi parça ÷ toplam parça. Fire ve yeniden işlemeyle kaybedilir.
- Kullanım: fabrikanın üretmeyi seçtiği takvim payı. Kadrosuz vardiyalar, hafta sonları ve tatillerle kaybedilir.
| Ölçüt | Zaman tabanı | Yanıtladığı soru |
|---|---|---|
| OEE | Planlı üretim süresi | Planladığım zamanı ne kadar iyi kullanıyorum? |
| Kullanım | Takvim süresi | Takvimin ne kadarını planlıyorum? |
| TEEP | Takvim süresi (24 saat × 7 gün) | Toplam kapasitenin ne kadarı iyi ürüne dönüşüyor? |
Sayısal örnek: haftada 5 gün, 2 vardiyalı hat
Bir dolum hattına ait kurgusal örnek. Haftalık takvim süresi 168 saat × 60 = 10.080 dk. Fabrika 5 gün boyunca 8 saatlik 2 vardiya planlıyor: 80 saat = 4.800 dk. İdeal çevrim süresi parça başına 0,5 dk'dır (120 parça/saat).
| Adım | Hesap | Sonuç |
|---|---|---|
| Çalışma süresi | 4.800 − 480 (duruş) | 4.320 dk |
| Kullanılabilirlik | 4.320 ÷ 4.800 | %90,0 |
| İdeal çıktı | 4.320 ÷ 0,5 | 8.640 parça |
| Performans | 7.344 ÷ 8.640 | %85,0 |
| İyi parça | 7.344 − 147 (fire) | 7.197 parça |
| Kalite | 7.197 ÷ 7.344 | %98,0 |
| OEE | 0,900 × 0,850 × 0,980 | %75,0 |
| Kullanım | 4.800 ÷ 10.080 | %47,6 |
| TEEP | %75,0 × %47,6 | %35,7 |
Hızlı kontrol: 7.197 iyi parça × 0,5 dk = 3.598,5 dk tam verimli süre. 4.800 dk'ya bölünce OEE (%75,0), 10.080 dk'ya bölünce TEEP (%35,7) çıkar. OEE sağlıklı görünür, oysa hat takvim süresinin üçte birinden biraz fazlasını iyi ürüne çevirmektedir.
Hangi kaldıraç daha çok kazandırır: OEE mi, kullanım mı?
TEEP, iki farklı kararı aynı ölçekle karşılaştırmanızı sağlar. Örnekteki hatla:
| Senaryo | OEE | Kullanım | TEEP | İyi parça/hafta |
|---|---|---|---|---|
| Başlangıç (2 vardiya, 5 gün) | %75,0 | %47,6 | %35,7 | 7.197 |
| A: iyileştirme projesi OEE'yi %80'e çıkarır | %80,0 | %47,6 | %38,1 | 7.680 (+483) |
| B: 3. vardiya, 5 gün, aynı OEE | %75,0 | %71,4 | %53,5 | yaklaşık 10.800 (+3.600) |
Beş OEE puanı haftada 483 parça fazla verir (%6,7). Üçüncü vardiya yaklaşık 3.600 (%50) verir; ama bu yalnızca talep, personel, bakım desteği ve vardiya maliyetini taşıyacak yeterli marj varsa karşılığını verir. B senaryosu ayrıca OEE'nin korunacağını varsayar; teknik desteği daha az olan vardiyalarda bu çoğu zaman tutmaz.
Özet: başka bir makine almadan önce mevcut makinenin takvimi tüketip tüketmediğine bakın. Kapasite ve kullanımı boyutlandırmak için üretim kapasitesi konusuna bakın.
TEEP ne zaman, OEE ne zaman kullanılır
- OEE: atölyede günlük yönetim, vardiya karşılaştırması, kayıp önceliklendirmesi ve TPM rutinleri.
- TEEP: kapasite yatırım kararları, darboğaz varlık analizi, kaç vardiya çalışılacağının belirlenmesi ve planlı duruşların görüşülmesi.
- İkisi birlikte: OEE vardiya içinde nerede iyileştirileceğini söyler; TEEP daha fazla üretim süresi açmaya değip değmediğini söyler.
Darboğaz ekipman önce TEEP'i hak eder, çünkü orada kaybedilen her saat tüm fabrikanın kaybıdır: mantığı için kısıtlar teorisine bakın. Kullanılabilirlik kayıplarını bakıma bağlamak için MTBF ve MTTR'yi kullanın.
Sık yapılan hatalar ve sınırlar
- Zaman tabanlarını karıştırmak: 2 vardiyalı bir fabrikanın OEE'sini, tabanı belirtmeden 3 vardiyalı bir fabrikanın TEEP'iyle karşılaştırmak.
- %85'i TEEP hedefi saymak: %85 ölçütü genellikle OEE için anılır; 24 saat çalışmayan bir varlığın TEEP'i buna asla yaklaşmaz ve bu normaldir.
- “Planlı”yı gevşek tanımlamak: siparişsizlik ya da malzeme yokluğu nedeniyle duruşlar planlı süreden çıkarılırsa OEE kâğıt üzerinde iyileşir ve kayıp gözden kaybolur.
- Gerçekçi olmayan ideal kullanmak: ideal çevrim süresi tasarım ya da gösterilmiş en iyi hız olmalı, bu ayın ortalaması değil.
- Akışı değil ölçütü iyileştirmek: darboğaz olmayan bir kaynakta TEEP'i yükseltmek yalnızca stok biriktirir. Analizi takt zamanı ve talebe bağlı tutun.
- Veri kalitesini göz ardı etmek: güvenilir duruş ve fire kayıtları olmadan OEE'nin üç çarpanı da tahmindir.
Sık sorulan sorular
TEEP ile OEE arasındaki fark nedir?
OEE planlı üretim süresini taban alır; TEEP tüm takvim süresini (24 saat × 7 gün) alır. TEEP = OEE × kullanım.
TEEP nasıl hesaplanır?
OEE ile kullanım çarpılır. Örnekte: %75,0 × %47,6 = %35,7. Ayrıca tam verimli süre (iyi parça × ideal çevrim süresi) takvim süresine bölünebilir.
TEEP, OEE'den yüksek olabilir mi?
Hayır. Kullanım en fazla %100'dür, bu yüzden TEEP, OEE'ye eşit veya ondan düşüktür. Yalnızca fabrika her gün 24 saat planlıyorsa eşit olurlar.
İyi bir TEEP değeri nedir?
Çalışma takvimine ve talebe bağlı olduğundan tek bir ölçüt yoktur. Önemli olan aynı varlığı zaman içinde izlemek ve TEEP'i OEE ile karşılaştırmaktır.
TEEP, OEE'nin yerini alır mı?
Hayır. OEE verimliliğin günlük yönetim ölçütü olmaya devam eder; TEEP henüz kullanılmayan kapasiteyi göstererek onu tamamlar.
Vardiya eklemek ne zaman mantıklıdır?
Talep kesin olduğunda, ekipman darboğaz olduğunda, TEEP kayıplardan değil takvimden dolayı düşük olduğunda ve ek vardiyanın maliyeti getirdiği marjdan az olduğunda.
Kaynaklar
- NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge, MA: Productivity Press, 1988.
- HANSEN, R. C. Overall Equipment Effectiveness: A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits. New York: Industrial Press.
- MUCHIRI, P.; PINTELON, L. Performance measurement using overall equipment effectiveness (OEE): literature review and practical application discussion. International Journal of Production Research, 2008.
- ISO 22400-2: Automation systems and integration, Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management.
Aksi belirtilmedikçe kaynaklar İngilizcedir.
Yazar hakkında
Lean Manufacturing ve davranış yönetimi uzmanı
Otomotiv ve metal-mekanik sektöründe (GM ve Dana) 20 yılı aşkın deneyim; 2006'dan beri Lean Manufacturing uygulayıcısı. SENAI eğitmeni ve Brezilya'nın Brasil Mais Produtivo programının mentoru olarak 50'den fazla şirkete danışmanlık, eğitim ve denetim hizmeti verdi; kaliteyi, verimliliği ve insan gelişimini bir araya getiriyor.
