OEE nedir?
OEE (Overall Equipment Effectiveness, toplam ekipman etkinliği), bir makinenin planlanan süresinin ne kadarının ideal hızda üretilen iyi parçalara dönüştüğünü gösterir. TPM'den (toplam üretken bakım) doğmuştur ve Lean Enterprise Institute onu, ekipmanın ne kadar etkin kullanıldığının TPM ölçüsü olarak ele alır.
Gücü, üç farklı sorunu tek bir sayıda toplamasıdır: duran makine, yavaş çalışan makine ve kusurlu parça üreten makine. Bunların her birinin genellikle atölyede farklı bir sahibi vardır. OEE, herkesi aynı sonuca baktırır.
%100 OEE, planlı üretim süresi boyunca hiç duruş olmadan, mümkün olan en hızlı şekilde yalnızca iyi parça üretmek demektir. Pratikte bu sayı bir not olmaktan çok bir harita işlevi görür: dakikaların nereye gittiğini gösterir.
Ne işe yarar? Aynı hattaki vardiyaları karşılaştırmak, kayıpları sıralamak, bir iyileştirmenin etkisini ölçmek ve biri yeni bir makine isteyene kadar sorunun bakımda, yöntemde ya da kalitede olduğuna karar vermek için. Talaşlı imalat, kalıplama, dolum ve montaj hatları gibi çevrimi bilinen, tekrarlı süreçlerde en iyi sonucu verir.
OEE'nin üç faktörü ve formül
OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite
| Faktör | Neyi ölçer | Dâhil olan kayıplar | Pratik formül |
|---|---|---|---|
| Kullanılabilirlik | Makinenin gerçekten çalıştığı süre | Arızalar, hazırlık ve ayarlar | Çalışma süresi ÷ planlı üretim süresi |
| Performans | İdeal hıza göre hız | Küçük duruşlar ve azalan hız | (Toplam adet × ideal çevrim süresi) ÷ çalışma süresi |
| Kalite | Tüm parçalar içinden iyi olanlar | Hurda, yeniden işleme ve başlangıç reddi | İyi adet ÷ toplam adet |
Planlı üretim süresi, fabrikanın çalışmayı planladığı süredir. Yemek molaları, toplantılar ve planlı bakım dışarıda kalır. Ürün değişimleri, malzeme eksikliği ve arızalar içeride kalır, çünkü bunlar kayıptır. Bu kuralı veri toplama prosedürüne yazın; yoksa her vardiya farklı ölçer.
İdeal çevrim süresi, makinenin o ürünle sürdürebildiği en hızlı çevrimdir; insanların alıştığı çevrim değil. Her faktör bir öncekinin kesri olduğundan, çarpım birikmiş kaybı yakalar. Lean Enterprise Institute bunu %90 kullanılabilirlik, %95 performans ve %99 kaliteyle örneklendirir: 0,90 × 0,95 × 0,99 = %84,6.
Elektronik tabloda her vardiya için bir satır kullanın: beş girdi sütunu (planlı süre, duruş, ideal çevrim süresi, toplam adet, hatalı adet) ve üç sonuç sütunu. OEE, bu üç hücrenin çarpımıdır.
Adım adım sayısal örnek
Açıklayıcı örnek. 8 saatlik bir vardiya 480 dakikadır. 30 dakikalık yemek molasından sonra 450 dakika planlıdır. Hat arızalar nedeniyle 45 dakika durdu ve 405 dakika çalıştı. İdeal çevrim süresi parça başına 0,5 dakikadır. Hat 729 parça üretti, bunların 20'si hurda; geriye 709 iyi parça kaldı.
| Faktör | Hesap | Sonuç |
|---|---|---|
| Kullanılabilirlik | 405 ÷ 450 | %90,0 |
| Performans | (729 × 0,5) ÷ 405 = 364,5 ÷ 405 | %90,0 |
| Kalite | 709 ÷ 729 | %97,3 |
| OEE | 0,900 × 0,900 × 0,973 | %78,8 |
Kontrol için bir kısayol: OEE = (iyi adet × ideal çevrim süresi) ÷ planlı üretim süresi = 709 × 0,5 ÷ 450 = 354,5 ÷ 450 = %78,8. Planlanan 450 dakikanın yalnızca 354,5'i tam anlamıyla verimli oldu.
Şimdi diğer 95,5 dakikanın nereye gittiğine bakalım. Kaybı dakika olarak okumak yüzdelerden daha yararlıdır, çünkü önce nereye saldırılacağını gösterir.
| Kayıp | Hesap | Dakika | Kayıp içindeki pay |
|---|---|---|---|
| Duruşlar (kullanılabilirlik) | 450 − 405 | 45,0 | %47,1 |
| Hız (performans) | 405 − 364,5 | 40,5 | %42,4 |
| Hurda (kalite) | 20 parça × 0,5 | 10,0 | %10,5 |
| Toplam | 450 − 354,5 | 95,5 | %100,0 |
Hiçbir faktör tek başına ciddi görünmüyor. Yine de planlanan her 100 dakikanın 21'den fazlası iyi parçaya dönüşmedi. Burada duruşlar ve hız hemen hemen aynı ağırlıkta, kalite ise en küçük dilim. Yani ilk saldırı arızalara ve ürün değişimlerine, ikincisi hıza gider.
Açıklayıcı senaryo: bakım ve ürün değişimi çalışmaları duruşu yarıya indirirse, 45'ten 22,5 dakikaya, kullanılabilirlik %95'e çıkar (427,5 ÷ 450). Diğer iki faktör değişmezse OEE 0,95 × 0,900 × 0,973 = %83,2 olur; yani 4,4 puanlık kazanç. Zaten %97,3'te olan hurdaya aynı emek verilse geri dönüşü çok daha az olurdu.
OEE'nin ardındaki altı büyük kayıp
Kayıpları düzenlemenin en yaygın yolu TPM'den gelir ve altı büyük kayıp sayar. Sınıflandırma yazarlara göre değişir; bu, her faktöre ve onu hedefleyen bir araca bağlanmış pratik bir düzendir.
| Büyük kayıp | Etkilenen faktör | Nereden başlanır |
|---|---|---|
| Ekipman arızası | Kullanılabilirlik | TPM ve otonom bakım |
| Hazırlık ve ayarlar | Kullanılabilirlik | SMED |
| Boşta çalışma ve küçük duruşlar | Performans | İstasyonda kayıt ve görsel yönetim |
| Azalan hız | Performans | Çevrim standardı ve standart iş |
| Süreç hataları ve yeniden işleme | Kalite | Poka-yoke ve 5 Neden |
| Başlangıç reddi | Kalite | Başlatma prosedürü ve ayar standartları |
Birkaç saniyelik küçük duruşlar neredeyse hiç elle yazılmaz. OEE'niz fazla yüksek görünüyorsa onlardan şüphelenin: vardiyada 40 kez tıkanan bir makine duruş raporunda nadiren görünür.
İyi OEE skoru nedir, OEE ile TEEP farkı
TPM literatürü, dünya standardı referansı olarak %90 kullanılabilirlik, %95 performans ve %99 kaliteyi, yani yaklaşık %85 OEE'yi anar. Bunu evrensel hedef değil, referans olarak görün. Uzun ürün değişimleri ve yüksek çeşitliliği olan bir süreç, bunun çok altında iyi bir OEE'ye sahip olabilir. Önemli olan aynı hattı zaman içinde karşılaştırmaktır.
| Gösterge | Zaman tabanı | Yanıtladığı soru |
|---|---|---|
| OEE | Planlı üretim süresi | Üretmeyi planladığım zamanı ne kadar iyi kullanıyorum? |
| TEEP | Takvim süresi | Makinenin toplam kapasitesinin ne kadarını kullanıyorum? |
TEEP (Total Effective Equipment Performance), OEE'nin takvim kullanım oranıyla çarpımıdır. Örnekte: fabrika günün 1.440 dakikasının 450'sini planlıyorsa kullanım %31,25 ve TEEP %78,8 × %31,25 = %24,6 olur. OEE hattın çalışırken iyi çalışıp çalışmadığını söyler; TEEP ise başka bir makine almadan önce daha fazla vardiya çalıştırmaya değip değmeyeceğini söyler.
Sık yapılan ölçüm hataları
- İdeal hız yerine alışılmış hızı kullanmak. Formüldeki çevrim süresi yavaşlığı zaten içeriyorsa performans %100'e yakın kalır ve kayıp göstergeden kaybolur.
- Gerçek kayıpları planlı süreden çıkarmak. Ürün değişimleri ve malzeme eksikliği planlı izin süresi değildir; bunları çıkarmak sayıyı iyileştirir ve sorunu gizler.
- Farklı makineler arasında OEE karşılaştırmak. Gösterge tek bir hattı zaman içinde izler; farklı ürünler ve çevrimler sıralamayı haksız kılar.
- Kayıt için hafızaya güvenmek. Nedeni kaydedilmemiş bir duruş önceliklendirilemez.
- Ölçüp harekete geçmemek. Haftanın en büyük kaybı, sahibi ve tarihi olan bir eyleme dönüşmeli, ideal olarak bir PDCA döngüsünde.
Sonraki adım
- Bir makine seçin, tercihen darboğazı.
- Planlı üretim süresine nelerin girdiğini ve ideal çevrim süresinin ne olduğunu yazın.
- İki hafta boyunca vardiya bazında kaydedin: nedeniyle birlikte duruş dakikaları, toplam adet ve hatalı adet.
- Üç faktörü hesaplayın, kayıp tablosunu dakika olarak oluşturun ve en büyüğüne saldırın.
- Sonucu istasyonda basit bir panoda gösterin.
Sonuç çıkarmadan önce ölçümü dört hafta tekrarlayın. Tek bir iyi ya da kötü vardiya hiçbir şey söylemez; eğilim söyler. En büyük kayıp türü değiştiğinde eylem planı da değişmelidir. Daha geniş bakış için MTBF ve MTTR ile lead time yazılarına da göz atın.
Sık sorulan sorular
OEE formülü nedir?
OEE = Kullanılabilirlik × Performans × Kalite. Her faktör bir yüzdedir, sonuç da öyle.
Bir vardiya için OEE nasıl hesaplanır?
Kullanılabilirlik (çalışma süresi ÷ planlı süre), performans (toplam adet × ideal çevrim süresi ÷ çalışma süresi) ve kalite (iyi adet ÷ toplam adet) hesaplanır, sonra üçü çarpılır.
İyi bir OEE skoru nedir?
TPM literatürü dünya standardı referansı olarak yaklaşık %85'i kullanır. En yararlı karşılaştırma, aynı hattın zaman içindeki karşılaştırmasıdır.
OEE %100'ü aşabilir mi?
İdeal çevrim süresi doğruysa hayır. %100'ün üstündeki sonuç, hesapta kullanılan çevrimin makinenin gerçek yeteneğinden yavaş olduğu anlamına gelir.
OEE ile TEEP arasındaki fark nedir?
OEE planlı üretim süresini baz alır. TEEP takvim süresini baz alır ve kullanımı da içerir; böylece kullanılmayan kapasiteyi gösterir.
OEE ve TPM aynı şey mi?
Hayır. OEE, toplam üretken bakımın (TPM) ekipmanın ne kadar etkin kullanıldığını ölçmek için kullandığı göstergedir.
OEE Excel'de nasıl hesaplanır?
Her vardiya için planlı süre, duruş, ideal çevrim süresi, toplam adet ve hatalı adetten oluşan bir satır kullanılır, son sütunda üç faktör formülü çarpılır.
Kaynaklar
- Lean Enterprise Institute. Total Productive Maintenance (TPM). Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/total-productive-maintenance/
- Lean Enterprise Institute. Cycle Time. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/cycle-time/
- NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge, MA: Productivity Press, 1988.
- HANSEN, R. C. Overall Equipment Effectiveness: A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits. New York: Industrial Press.
Aksi belirtilmedikçe kaynaklar İngilizcedir.
Yazar hakkında
Lean Manufacturing ve davranış yönetimi uzmanı
Otomotiv ve metal-mekanik sektöründe (GM ve Dana) 20 yılı aşkın deneyim; 2006'dan beri Lean Manufacturing uygulayıcısı. SENAI eğitmeni ve Brezilya'nın Brasil Mais Produtivo programının mentoru olarak 50'den fazla şirkete danışmanlık, eğitim ve denetim hizmeti verdi; kaliteyi, verimliliği ve insan gelişimini bir araya getiriyor.
