Apa itu OEE?
OEE (Overall Equipment Effectiveness, efektivitas peralatan keseluruhan) menunjukkan seberapa besar waktu terjadwal sebuah mesin berubah menjadi komponen baik yang dibuat pada kecepatan ideal. OEE berasal dari TPM (Total Productive Maintenance), dan Lean Enterprise Institute memandangnya sebagai ukuran TPM atas seberapa efektif peralatan digunakan.
Kekuatannya adalah menyatukan tiga masalah berbeda dalam satu angka: mesin yang berhenti, mesin yang berjalan lambat, dan mesin yang membuat komponen cacat. Masing-masing biasanya punya pemilik berbeda di lantai produksi. OEE membuat semua orang melihat hasil yang sama.
OEE 100% berarti hanya membuat komponen baik, secepat mungkin, tanpa henti selama waktu produksi terencana. Dalam praktik, angka ini lebih berfungsi sebagai peta ketimbang nilai rapor: ia menunjukkan ke mana menit-menit pergi.
Untuk apa? Membandingkan shift pada lini yang sama, memeringkat kerugian, mengukur efek suatu perbaikan, dan memutuskan apakah masalahnya ada di pemeliharaan, metode, atau kualitas sebelum ada yang meminta mesin lain. Paling cocok untuk proses berulang dengan siklus yang diketahui, seperti permesinan, pencetakan, pengisian, dan lini perakitan.
Tiga faktor OEE dan rumusnya
OEE = Ketersediaan × Performa × Kualitas
| Faktor | Yang diukur | Kerugian yang termasuk | Rumus praktis |
|---|---|---|---|
| Ketersediaan | Waktu mesin benar-benar berjalan | Kerusakan, setup, dan penyetelan | Waktu jalan ÷ waktu produksi terencana |
| Performa | Kecepatan dibanding yang ideal | Henti kecil dan kecepatan berkurang | (Jumlah total × cycle time ideal) ÷ waktu jalan |
| Kualitas | Komponen baik dari seluruh komponen | Scrap, rework, dan reject saat start-up | Jumlah baik ÷ jumlah total |
Waktu produksi terencana adalah waktu yang direncanakan pabrik untuk berproduksi. Istirahat makan, rapat, dan pemeliharaan terencana tidak dihitung. Changeover, kekurangan material, dan kerusakan tetap dihitung karena semuanya kerugian. Tuliskan aturan ini dalam prosedur pengumpulan data, atau setiap shift akan mengukur dengan caranya sendiri.
Cycle time ideal adalah siklus tercepat yang bisa dipertahankan mesin dengan produk itu, bukan siklus yang biasa dipakai orang. Karena setiap faktor adalah pecahan dari faktor sebelumnya, perkaliannya menangkap kerugian yang menumpuk. Lean Enterprise Institute mencontohkan ketersediaan 90%, performa 95%, dan kualitas 99%, yang menghasilkan 0,90 × 0,95 × 0,99 = 84,6%.
Di spreadsheet, pakai satu baris per shift dengan lima kolom input (waktu terencana, henti, cycle time ideal, jumlah total, jumlah cacat) dan tiga kolom hasil. OEE adalah hasil kali ketiga sel itu.
Contoh hitung langkah demi langkah
Contoh ilustrasi. Satu shift 8 jam punya 480 menit. Setelah istirahat makan 30 menit, 450 menit direncanakan. Lini berhenti 45 menit karena kerusakan sehingga berjalan 405 menit. Cycle time ideal adalah 0,5 menit per komponen. Lini membuat 729 komponen, 20 di antaranya scrap, menyisakan 709 komponen baik.
| Faktor | Perhitungan | Hasil |
|---|---|---|
| Ketersediaan | 405 ÷ 450 | 90,0% |
| Performa | (729 × 0,5) ÷ 405 = 364,5 ÷ 405 | 90,0% |
| Kualitas | 709 ÷ 729 | 97,3% |
| OEE | 0,900 × 0,900 × 0,973 | 78,8% |
Jalan pintas untuk memeriksa: OEE = (jumlah baik × cycle time ideal) ÷ waktu produksi terencana = 709 × 0,5 ÷ 450 = 354,5 ÷ 450 = 78,8%. Dari 450 menit yang direncanakan, hanya 354,5 yang benar-benar produktif.
Sekarang lihat ke mana 95,5 menit sisanya pergi. Membaca kerugian dalam menit lebih berguna daripada membaca persentase, karena menunjukkan dari mana harus menyerang.
| Kerugian | Perhitungan | Menit | Porsi kerugian |
|---|---|---|---|
| Henti (ketersediaan) | 450 − 405 | 45,0 | 47,1% |
| Kecepatan (performa) | 405 − 364,5 | 40,5 | 42,4% |
| Scrap (kualitas) | 20 komponen × 0,5 | 10,0 | 10,5% |
| Total | 450 − 354,5 | 95,5 | 100,0% |
Tidak ada faktor yang tampak parah sendirian. Namun dari setiap 100 menit terencana, lebih dari 21 tidak menjadi komponen baik. Di sini henti dan kecepatan berbobot hampir sama, dan kualitas porsi terkecil. Jadi serangan pertama ke kerusakan dan changeover, kedua ke kecepatan.
Pengandaian ilustrasi: jika pemeliharaan dan kerja pada changeover memangkas henti separuhnya, dari 45 menjadi 22,5 menit, ketersediaan naik ke 95% (427,5 ÷ 450). Dengan dua faktor lain tetap, OEE menjadi 0,95 × 0,900 × 0,973 = 83,2%, naik 4,4 poin. Upaya yang sama pada scrap, yang sudah 97,3%, hasilnya jauh lebih kecil.
Enam kerugian besar di balik OEE
Cara paling umum mengorganisasi kerugian berasal dari TPM dan menyebut enam kerugian besar. Klasifikasinya berbeda antarpenulis; ini adalah pengorganisasian praktis yang dikaitkan dengan setiap faktor dan alat untuk mengatasinya.
| Kerugian besar | Faktor terdampak | Mulai dari mana |
|---|---|---|
| Kerusakan peralatan | Ketersediaan | TPM dan pemeliharaan mandiri |
| Setup dan penyetelan | Ketersediaan | SMED |
| Idling dan henti kecil | Performa | Pencatatan di stasiun dan manajemen visual |
| Kecepatan berkurang | Performa | Standar siklus dan pekerjaan terstandar |
| Cacat proses dan rework | Kualitas | Poka-yoke dan 5 Why |
| Reject saat start-up | Kualitas | Prosedur start-up dan standar penyetelan |
Henti kecil beberapa detik hampir tidak pernah dicatat dengan tangan. Jika OEE Anda terlihat terlalu tinggi, curigai merekalah: mesin yang macet 40 kali per shift jarang muncul di laporan downtime.
Skor OEE yang baik, dan OEE dibanding TEEP
Literatur TPM menyebut ketersediaan 90%, performa 95%, dan kualitas 99% sebagai acuan kelas dunia, yang setara sekitar 85% OEE. Anggap sebagai acuan, bukan target universal. Proses dengan changeover panjang dan variasi tinggi bisa punya OEE yang baik jauh di bawah itu. Yang penting adalah membandingkan lini yang sama dari waktu ke waktu.
| Metrik | Dasar waktu | Pertanyaan yang dijawab |
|---|---|---|
| OEE | Waktu produksi terencana | Seberapa baik saya memakai waktu yang saya rencanakan untuk berproduksi? |
| TEEP | Waktu kalender | Seberapa besar kapasitas total mesin yang saya pakai? |
TEEP (Total Effective Equipment Performance) adalah OEE dikalikan pemanfaatan waktu kalender. Dengan contoh tadi: jika pabrik menjadwalkan 450 dari 1.440 menit dalam sehari, pemanfaatannya 31,25% dan TEEP-nya 78,8% × 31,25% = 24,6%. OEE memberi tahu apakah lini berjalan baik saat ia berjalan; TEEP memberi tahu apakah layak menambah shift sebelum membeli mesin lain.
Kesalahan umum dalam pengukuran
- Memakai kecepatan biasa, bukan kecepatan ideal. Jika cycle time dalam rumus sudah memuat kelambatan, performa tetap mendekati 100% dan kerugiannya hilang dari metrik.
- Mengeluarkan kerugian nyata dari waktu terencana. Changeover dan kekurangan material bukan waktu libur terencana; mengeluarkannya memperbaiki angka dan menyembunyikan masalah.
- Membandingkan OEE antarmesin yang berbeda. Metrik ini melacak satu lini dari waktu ke waktu; produk dan siklus berbeda membuat peringkat menjadi tidak adil.
- Mengandalkan ingatan untuk pencatatan. Henti tanpa alasan tercatat tidak bisa diprioritaskan.
- Mengukur tanpa bertindak. Kerugian terbesar minggu itu harus menjadi tindakan dengan penanggung jawab dan tanggal, idealnya dalam siklus PDCA.
Langkah berikutnya
- Pilih satu mesin, sebaiknya bottleneck.
- Tuliskan apa yang dihitung dalam waktu produksi terencana dan berapa cycle time ideal.
- Catat selama dua minggu, per shift: menit henti beserta alasannya, jumlah total komponen, dan jumlah cacat.
- Hitung tiga faktor, buat tabel kerugian dalam menit, dan serang yang terbesar.
- Pasang hasilnya di stasiun pada papan sederhana.
Ulangi pengukuran selama empat minggu sebelum menarik kesimpulan. Satu shift baik atau buruk tidak berarti apa-apa; tren yang berarti. Ketika kerugian terbesar berganti jenis, rencana tindakan pun harus berganti. Untuk gambaran lebih luas, baca juga MTBF dan MTTR serta lead time.
Pertanyaan yang sering diajukan
Apa rumus OEE?
OEE = Ketersediaan × Performa × Kualitas. Setiap faktor berupa persentase, begitu pula hasilnya.
Bagaimana menghitung OEE untuk satu shift?
Hitung ketersediaan (waktu jalan ÷ waktu terencana), performa (jumlah total × cycle time ideal ÷ waktu jalan), dan kualitas (jumlah baik ÷ jumlah total), lalu kalikan ketiganya.
Berapa skor OEE yang baik?
Literatur TPM memakai sekitar 85% sebagai acuan kelas dunia. Perbandingan yang paling berguna adalah lini yang sama dari waktu ke waktu.
Apakah OEE bisa lebih dari 100%?
Tidak, jika cycle time ideal benar. Hasil di atas 100% berarti siklus yang dipakai dalam perhitungan lebih lambat dari kemampuan nyata mesin.
Apa beda OEE dan TEEP?
OEE memakai waktu produksi terencana sebagai dasar. TEEP memakai waktu kalender dan memasukkan pemanfaatan, sehingga menunjukkan kapasitas yang belum dipakai.
Apakah OEE dan TPM sama?
Tidak. OEE adalah metrik yang dipakai TPM, total productive maintenance, untuk mengukur seberapa efektif peralatan digunakan.
Bagaimana menghitung OEE di Excel?
Pakai satu baris per shift berisi waktu terencana, henti, cycle time ideal, jumlah total, dan jumlah cacat, lalu tiga rumus faktor yang dikalikan di kolom terakhir.
Sumber
- Lean Enterprise Institute. Total Productive Maintenance (TPM). Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/total-productive-maintenance/
- Lean Enterprise Institute. Cycle Time. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/cycle-time/
- NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge, MA: Productivity Press, 1988.
- HANSEN, R. C. Overall Equipment Effectiveness: A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits. New York: Industrial Press.
Sumber berbahasa Inggris, kecuali dinyatakan lain.
Tentang penulis
Spesialis Lean Manufacturing dan manajemen perilaku
Lebih dari 20 tahun di industri otomotif dan pengerjaan logam (GM dan Dana), praktisi Lean Manufacturing sejak 2006. Instruktur SENAI dan mentor program Brasil Mais Produtivo di Brasil, memberikan konsultasi, pelatihan, dan audit untuk lebih dari 50 perusahaan, memadukan kualitas, produktivitas, dan pengembangan manusia.
