TEEPとOEEとは、何が違うのか
TEEP(Total Effective Equipment Performance)は、1日24時間・週7日というすべての暦時間のうち、設備がどれだけの割合で良品を作っているかを測ります。OEEも同じことを測りますが、対象は生産を計画した時間の中だけです。両者の関係は直接的で、TEEP = OEE × 稼働負荷率です。
OEEは「計画した時間をどれだけうまく使えているか」に答えます。TEEPは「この設備が本当に持つ能力のどれだけを使っているか」に答えます。OEEが75%でも夜間と週末に止まっている機械は、TEEPがずっと低くなり、この隠れた余地を見せるのがTEEPです。OEEの基本の計算はOEEの記事を参照してください。
OEE、稼働負荷率、TEEPの式
OEE = 可動率 × 性能 × 品質
稼働負荷率 = 計画生産時間 ÷ 暦時間
TEEP = OEE × 稼働負荷率
- 可動率:稼働時間 ÷ 計画生産時間。故障、段取り替え、材料不足で失われる。
- 性能:稼働時間中の実際の出来高 ÷ 理想の出来高。チョコ停と速度低下で失われる。
- 品質:良品 ÷ 総生産数。スクラップと手直しで失われる。
- 稼働負荷率:工場が生産すると決めた暦の割合。人員のいないシフト、週末、祝日で失われる。
| 指標 | 時間の基準 | 答える問い |
|---|---|---|
| OEE | 計画生産時間 | 計画した時間をどれだけうまく使えているか |
| 稼働負荷率 | 暦時間 | 暦のどれだけを生産に計画しているか |
| TEEP | 暦時間(24時間 × 7日) | 全能力のどれだけが良品になっているか |
計算例:2シフト・週5日のライン
充填ラインを想定した架空の例です。週の暦時間は168時間 × 60 = 10,080分です。工場は8時間 × 2シフトを5日間計画し、80時間 = 4,800分です。理想サイクルタイムは1個あたり0.5分(1時間に120個)です。
| ステップ | 計算 | 結果 |
|---|---|---|
| 稼働時間 | 4,800 − 480(停止) | 4,320分 |
| 可動率 | 4,320 ÷ 4,800 | 90.0% |
| 理想の出来高 | 4,320 ÷ 0.5 | 8,640個 |
| 性能 | 7,344 ÷ 8,640 | 85.0% |
| 良品 | 7,344 − 147(スクラップ) | 7,197個 |
| 品質 | 7,197 ÷ 7,344 | 98.0% |
| OEE | 0.900 × 0.850 × 0.980 | 75.0% |
| 稼働負荷率 | 4,800 ÷ 10,080 | 47.6% |
| TEEP | 75.0% × 47.6% | 35.7% |
簡単な検算:良品7,197個 × 0.5分 = 3,598.5分で、これが完全に生産的だった時間です。4,800分で割るとOEE(75.0%)、10,080分で割るとTEEP(35.7%)になります。OEEは健全に見えますが、ラインが暦時間のうち良品に変えているのは3分の1をわずかに超える程度です。
どちらのレバーが効くか:OEEか稼働負荷率か
TEEPを使うと、性質の違う2つの判断を同じ物差しで比べられます。例のラインで見ます。
| シナリオ | OEE | 稼働負荷率 | TEEP | 週の良品数 |
|---|---|---|---|---|
| 現状(2シフト、5日) | 75.0% | 47.6% | 35.7% | 7,197 |
| A:改善活動でOEEが80%に上がる | 80.0% | 47.6% | 38.1% | 7,680(+483) |
| B:3シフト目を追加、5日、OEEは同じ | 75.0% | 71.4% | 53.5% | 約10,800(+3,600) |
OEEが5ポイント上がると、週に483個増えます(+6.7%)。3シフト目を足すと約3,600個増えます(+50%)が、需要、人員、保全の支援、シフトのコストを賄える利益があって初めて見合います。シナリオBはOEEが維持されることも前提にしていますが、技術支援の少ないシフトではこれが崩れることがよくあります。
要点:別の機械を買う前に、今ある機械が暦の時間をすでに使い切っていないかを確かめます。能力と稼働負荷率の見積もりは、生産能力を参照してください。
TEEPを使う場合とOEEを使う場合
- OEE:現場の日常管理、シフトの比較、ロスの優先順位づけ、TPMの定例活動。
- TEEP:能力への設備投資の判断、ボトルネック設備の分析、何シフトで動かすかの決定、計画停止の交渉。
- 両方いっしょに:OEEはシフトの中でどこを改善するかを示し、TEEPは生産時間を増やす価値があるかを示す。
ボトルネック設備はまずTEEPで見る価値があります。そこで失った1時間は工場全体の1時間だからです。考え方は制約理論を参照してください。可動率のロスを保全に結びつけるには、MTBFとMTTRを使います。
よくある間違いと限界
- 時間の基準を混ぜる:2シフト工場のOEEと3シフト工場のTEEPを、基準を示さずに比べる。
- 85%をTEEPの目標とみなす:85%の目安は通常OEEについて語られるもので、24時間動かない設備のTEEPがそこに近づくことはなく、それは正常。
- 「計画」をゆるく定義する:注文や材料がない停止を計画時間から外すと、OEEは紙の上で改善し、ロスは見えなくなる。
- 非現実的な理想値を使う:理想サイクルタイムは設計値か実証された最良値にし、今月の平均にはしない。
- 流れではなく指標を最適化する:ボトルネックでない資源のTEEPを上げても在庫が増えるだけ。分析はタクトタイムと需要に結びつけておく。
- データ品質を無視する:停止とスクラップの確かな記録がなければ、OEEの3要素はどれも推測にすぎない。
よくある質問
TEEPとOEEの違いは何ですか?
OEEは計画生産時間を基準にし、TEEPはすべての暦時間(24時間 × 7日)を基準にします。TEEP = OEE × 稼働負荷率です。
TEEPはどう計算しますか?
OEEに稼働負荷率を掛けます。例では75.0% × 47.6% = 35.7%です。完全に生産的な時間(良品 × 理想サイクルタイム)を暦時間で割る方法もあります。
TEEPがOEEより高くなることはありますか?
ありません。稼働負荷率は最大でも100%なので、TEEPはOEEと等しいか、それより低くなります。工場が毎日24時間を計画している場合に限り一致します。
TEEPのよい値はどのくらいですか?
稼働カレンダーと需要によるため、単一の基準はありません。同じ設備を継続して追い、TEEPをOEEと比べることが大切です。
TEEPはOEEに取って代わりますか?
いいえ。OEEは効率の日常管理指標のままで、TEEPはまだ使っていない能力を示すことでそれを補います。
シフトを増やすのが妥当なのはいつですか?
需要が確かで、設備がボトルネックで、TEEPが低い原因がロスではなくカレンダーにあり、追加シフトのコストが増える利益より小さいときです。
参考文献
- NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge, MA: Productivity Press, 1988.
- HANSEN, R. C. Overall Equipment Effectiveness: A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits. New York: Industrial Press.
- MUCHIRI, P.; PINTELON, L. Performance measurement using overall equipment effectiveness (OEE): literature review and practical application discussion. International Journal of Production Research, 2008.
- ISO 22400-2: Automation systems and integration, Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management.
特記のない限り、参考文献は英語です。
著者について
リーン生産・行動マネジメントの専門家
自動車・金属機械産業(GMおよびDana)で20年以上の経験を持ち、2006年からリーン生産を実践。SENAIの講師、ブラジルの生産性向上プログラム「Brasil Mais Produtivo」のメンターとして、50社以上でコンサルティング・研修・監査を行い、品質・生産性・人材育成を結び付けている。
