TEEP e OEE: cosa sono e in cosa si differenziano
Il TEEP (Total Effective Equipment Performance) misura quanta parte di tutto il tempo di calendario, 24 ore su 24 e 7 giorni su 7, un'attrezzatura passa a produrre prodotto buono. L'OEE misura la stessa cosa, ma solo nel tempo in cui la produzione era programmata. Il legame è diretto: TEEP = OEE × utilizzo.
L'OEE risponde a «quanto bene usiamo il tempo che abbiamo programmato?». Il TEEP risponde a «quanta parte della capacità che questo asset ha davvero stiamo usando?». Una macchina con OEE al 75% che resta ferma di notte e nei fine settimana ha un TEEP molto più basso, ed è il TEEP a mostrare questo margine nascosto. Per il calcolo di base dell'OEE vedi l'OEE.
Le formule di OEE, utilizzo e TEEP
OEE = Disponibilità × Prestazione × Qualità
Utilizzo (carico) = Tempo di produzione pianificato ÷ Tempo di calendario
TEEP = OEE × Utilizzo
- Disponibilità: tempo di marcia ÷ tempo di produzione pianificato. Persa per guasti, cambi formato e mancanza di materiale.
- Prestazione: produzione reale ÷ produzione ideale durante il tempo di marcia. Persa per microfermate e velocità ridotta.
- Qualità: pezzi buoni ÷ pezzi totali. Persa per scarti e rilavorazioni.
- Utilizzo: la quota di calendario in cui lo stabilimento ha scelto di produrre. Persa per turni non coperti, fine settimana e festività.
| Indicatore | Base di tempo | Domanda a cui risponde |
|---|---|---|
| OEE | Tempo di produzione pianificato | Quanto bene uso il tempo che ho programmato? |
| Utilizzo | Tempo di calendario | Quanta parte del calendario programmo? |
| TEEP | Tempo di calendario (24 h × 7 giorni) | Quanta parte della capacità totale diventa prodotto buono? |
Esempio numerico: una linea su 2 turni, 5 giorni a settimana
Esempio fittizio di una linea di riempimento. Il tempo di calendario settimanale è 168 h × 60 = 10.080 min. Lo stabilimento programma 2 turni da 8 h per 5 giorni: 80 h = 4.800 min. Il tempo di ciclo ideale è 0,5 min per pezzo (120 pezzi/h).
| Passo | Calcolo | Risultato |
|---|---|---|
| Tempo di marcia | 4.800 − 480 (fermi) | 4.320 min |
| Disponibilità | 4.320 ÷ 4.800 | 90,0% |
| Produzione ideale | 4.320 ÷ 0,5 | 8.640 pezzi |
| Prestazione | 7.344 ÷ 8.640 | 85,0% |
| Pezzi buoni | 7.344 − 147 (scarti) | 7.197 pezzi |
| Qualità | 7.197 ÷ 7.344 | 98,0% |
| OEE | 0,900 × 0,850 × 0,980 | 75,0% |
| Utilizzo | 4.800 ÷ 10.080 | 47,6% |
| TEEP | 75,0% × 47,6% | 35,7% |
Verifica rapida: 7.197 pezzi buoni × 0,5 min = 3.598,5 min di tempo pienamente produttivo. Diviso per 4.800 min dà l'OEE (75,0%); diviso per 10.080 min dà il TEEP (35,7%). L'OEE sembra in salute, eppure la linea trasforma in prodotto buono poco più di un terzo del tempo di calendario.
Quale leva rende di più: OEE o utilizzo?
Il TEEP permette di confrontare due decisioni diverse con lo stesso metro. Con la linea dell'esempio:
| Scenario | OEE | Utilizzo | TEEP | Pezzi buoni/settimana |
|---|---|---|---|---|
| Base (2 turni, 5 giorni) | 75,0% | 47,6% | 35,7% | 7.197 |
| A: un progetto di miglioramento porta l'OEE all'80% | 80,0% | 47,6% | 38,1% | 7.680 (+483) |
| B: 3° turno, 5 giorni, stesso OEE | 75,0% | 71,4% | 53,5% | circa 10.800 (+3.600) |
Cinque punti di OEE danno 483 pezzi in più a settimana (+6,7%). Aggiungere un terzo turno ne dà circa 3.600 (+50%), ma conviene solo se ci sono domanda, personale, copertura di manutenzione e margine sufficiente a sostenere il costo del turno. Lo scenario B presuppone anche che l'OEE regga, cosa che spesso non accade nei turni con meno supporto tecnico.
Il punto: prima di comprare un'altra macchina, verificate se quella attuale ha già esaurito il calendario. Per dimensionare capacità e utilizzo, vedi la capacità produttiva.
Quando usare il TEEP e quando l'OEE
- OEE: gestione quotidiana in reparto, confronto tra turni, priorità delle perdite e routine di TPM.
- TEEP: decisioni di investimento in capacità, analisi dell'asset collo di bottiglia, scelta di quanti turni fare e negoziazione dei fermi pianificati.
- Entrambi insieme: l'OEE dice dove migliorare dentro il turno; il TEEP dice se vale la pena aprire più tempo di produzione.
L'attrezzatura collo di bottiglia merita prima il TEEP, perché ogni ora persa lì è un'ora persa per l'intero stabilimento: vedi la logica nella teoria dei vincoli. Per collegare le perdite di disponibilità alla manutenzione, usate MTBF e MTTR.
Errori frequenti e limiti
- Mescolare le basi di tempo: confrontare l'OEE di uno stabilimento a 2 turni con il TEEP di uno a 3 turni senza dichiarare la base.
- Trattare l'85% come obiettivo di TEEP: il riferimento dell'85% si cita di solito per l'OEE; il TEEP di un asset che non lavora 24 ore su 24 non vi si avvicinerà mai, ed è normale.
- Definire «pianificato» alla leggera: se i fermi per mancanza di ordini o di materiale vengono tolti dal tempo pianificato, l'OEE migliora sulla carta e la perdita sparisce dalla vista.
- Usare un ideale irrealistico: il tempo di ciclo ideale dovrebbe essere la cadenza di progetto o la migliore dimostrata, non la media del mese.
- Ottimizzare l'indicatore, non il flusso: alzare il TEEP di una risorsa non collo di bottiglia costruisce solo scorte. Tenete l'analisi legata al takt time e alla domanda.
- Ignorare la qualità dei dati: senza registrazioni affidabili di fermi e scarti, i tre fattori dell'OEE sono solo stime.
Domande frequenti
Qual è la differenza tra TEEP e OEE?
L'OEE usa come base il tempo di produzione pianificato; il TEEP usa tutto il tempo di calendario (24 h × 7 giorni). TEEP = OEE × utilizzo.
Come si calcola il TEEP?
Si moltiplica l'OEE per l'utilizzo. Nell'esempio: 75,0% × 47,6% = 35,7%. Si può anche dividere il tempo pienamente produttivo (pezzi buoni × tempo di ciclo ideale) per il tempo di calendario.
Il TEEP può essere più alto dell'OEE?
No. L'utilizzo è al massimo il 100%, quindi il TEEP è uguale o inferiore all'OEE. Coincidono solo se lo stabilimento programma 24 ore su 24, ogni giorno.
Qual è un buon valore di TEEP?
Non esiste un riferimento unico, perché dipende dal calendario di lavoro e dalla domanda. Conta seguire lo stesso asset nel tempo e confrontare il TEEP con l'OEE.
Il TEEP sostituisce l'OEE?
No. L'OEE resta l'indicatore di gestione quotidiana dell'efficienza; il TEEP lo completa mostrando la capacità non ancora usata.
Quando ha senso aggiungere un turno?
Quando la domanda è solida, l'attrezzatura è un collo di bottiglia, il TEEP è basso per il calendario (non per le perdite) e il turno extra costa meno del margine che aggiunge.
Fonti
- NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge, MA: Productivity Press, 1988.
- HANSEN, R. C. Overall Equipment Effectiveness: A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits. New York: Industrial Press.
- MUCHIRI, P.; PINTELON, L. Performance measurement using overall equipment effectiveness (OEE): literature review and practical application discussion. International Journal of Production Research, 2008.
- ISO 22400-2: Automation systems and integration, Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management.
Fonti in inglese, salvo diversa indicazione.
Sull'autore
Specialista in Lean Manufacturing e gestione comportamentale
Oltre 20 anni nell'industria automobilistica e metalmeccanica (GM e Dana), professionista del Lean Manufacturing dal 2006. Istruttore del SENAI e mentore del programma brasiliano Brasil Mais Produtivo, ha svolto consulenza, formazione e audit per più di 50 aziende, unendo qualità, produttività e sviluppo delle persone.
