- TEEP y OEE: qué son y en qué se diferencian
- Mapa visual: del tiempo calendario al TEEP
- Fórmulas del OEE, la utilización y el TEEP
- Ejemplo resuelto: línea con 2 turnos, 5 días por semana
- ¿Qué palanca rinde más: OEE o utilización?
- Cuándo usar TEEP y cuándo usar OEE
- Errores comunes y limitaciones
- Preguntas frecuentes
TEEP y OEE: qué son y en qué se diferencian
El TEEP (Total Effective Equipment Performance) mide cuánto del tiempo calendario completo, 24 horas al día y 7 días a la semana, un equipo produce producto bueno. El OEE mide lo mismo, pero solo dentro del tiempo en que la producción estaba programada. La relación es directa: TEEP = OEE × utilización.
El OEE responde "¿qué tan bien usamos el tiempo que programamos?". El TEEP responde "¿cuánta de la capacidad que el equipo realmente tiene estamos aprovechando?". Una máquina con OEE de 75% que está detenida de noche y los fines de semana tiene un TEEP mucho menor, y es el TEEP el que revela ese espacio oculto. Para el cálculo básico del OEE, vea OEE: cómo calcular la eficiencia global de los equipos.
Mapa visual: del tiempo calendario al TEEP
El mapa muestra las tres capas de tiempo (calendario, programado y en operación) y el ejemplo numérico de este artículo de principio a fin.
Fórmulas del OEE, la utilización y el TEEP
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad
Utilización = Tiempo de producción planificado ÷ Tiempo calendario
TEEP = OEE × Utilización
- Disponibilidad: tiempo en operación ÷ tiempo planificado. Se pierde por averías, cambios de formato y falta de material.
- Rendimiento: producción real ÷ producción ideal en el tiempo de operación. Se pierde por microparos y velocidad reducida.
- Calidad: piezas buenas ÷ piezas producidas. Se pierde por desecho y retrabajo.
- Utilización: parte del calendario en que la planta decidió producir. Se pierde por turnos sin trabajar, fines de semana y feriados.
| Indicador | Base de tiempo | Pregunta que responde |
|---|---|---|
| OEE | Tiempo de producción planificado | ¿Qué tan bien uso el tiempo programado? |
| Utilización | Tiempo calendario | ¿Cuánto del calendario programo? |
| TEEP | Tiempo calendario (24 h × 7 días) | ¿Cuánto de la capacidad total convierto en producto bueno? |
Ejemplo resuelto: línea con 2 turnos, 5 días por semana
Ejemplo ficticio de una línea de envasado. El tiempo calendario de la semana es 168 h × 60 = 10 080 min. La planta programa 2 turnos de 8 h durante 5 días: 80 h = 4800 min. El tiempo de ciclo ideal es 0,5 min por pieza (120 piezas/h).
| Paso | Cálculo | Resultado |
|---|---|---|
| Tiempo en operación | 4800 − 480 (paros) | 4320 min |
| Disponibilidad | 4320 ÷ 4800 | 90,0% |
| Producción ideal | 4320 ÷ 0,5 | 8640 piezas |
| Rendimiento | 7344 ÷ 8640 | 85,0% |
| Piezas buenas | 7344 − 147 (desecho) | 7197 piezas |
| Calidad | 7197 ÷ 7344 | 98,0% |
| OEE | 0,900 × 0,850 × 0,980 | 75,0% |
| Utilización | 4800 ÷ 10 080 | 47,6% |
| TEEP | 75,0% × 47,6% | 35,7% |
Comprobación por el camino corto: 7197 piezas buenas × 0,5 min = 3598,5 min de tiempo plenamente productivo. Dividido entre 4800 min da el OEE (75,0%); dividido entre 10 080 min da el TEEP (35,7%). El OEE parece bueno, pero la línea convierte poco más de un tercio del tiempo calendario en producto.
¿Qué palanca rinde más: OEE o utilización?
El TEEP permite comparar dos decisiones distintas con la misma vara. Con la línea del ejemplo:
| Escenario | OEE | Utilización | TEEP | Piezas buenas/semana |
|---|---|---|---|---|
| Base (2 turnos, 5 días) | 75,0% | 47,6% | 35,7% | 7197 |
| A: proyecto de mejora sube el OEE a 80% | 80,0% | 47,6% | 38,1% | 7680 (+483) |
| B: 3.er turno, 5 días, mismo OEE | 75,0% | 71,4% | 53,5% | cerca de 10 800 (+3600) |
Cinco puntos de OEE aportan 483 piezas más por semana (+6,7%). Abrir el tercer turno aporta cerca de 3600 (+50%), pero solo conviene si hay demanda, personal, mantenimiento y margen para cubrir el costo del turno. El escenario B también supone que el OEE se mantiene, algo que no siempre ocurre en turnos con menos apoyo técnico.
La lectura correcta: antes de comprar otra máquina, verifique si la actual ya agotó el calendario. Para dimensionar la capacidad y la utilización, consulte capacidad productiva: cómo calcular utilización y eficiencia.
Cuándo usar TEEP y cuándo usar OEE
- OEE: gestión diaria de planta, comparación entre turnos, priorización de pérdidas y rutina de TPM.
- TEEP: decisiones de inversión en capacidad, análisis del equipo cuello de botella, definición de cuántos turnos operar y negociación de paros planificados.
- Los dos juntos: el OEE dice dónde mejorar dentro del turno; el TEEP dice si vale la pena abrir más tiempo de producción.
Los equipos que son cuello de botella merecen el TEEP primero, pues cada hora perdida en ellos es una hora perdida para toda la planta. Vea la lógica en la teoría de las restricciones. Para relacionar las pérdidas de disponibilidad con el mantenimiento, use MTBF y MTTR.
Errores comunes y limitaciones
- Mezclar bases de tiempo: comparar el OEE de una planta de 2 turnos con el TEEP de una de 3 turnos sin aclarar la base.
- Tratar 85% como meta de TEEP: la referencia de 85% suele citarse para el OEE; el TEEP de un equipo que no opera 24 horas al día nunca se acercará, y es normal.
- Definir "planificado" con holgura: si los paros por falta de pedidos o de material salen del tiempo planificado, el OEE mejora en el papel y la pérdida desaparece del radar.
- Usar un ideal irreal: el tiempo de ciclo ideal debe ser el de diseño o el mejor demostrado, no el promedio del mes.
- Optimizar el indicador y no el flujo: subir el TEEP de un recurso que no es cuello de botella solo genera inventario. Mantenga el análisis ligado al takt time y a la demanda.
- Ignorar la calidad del dato: sin registro confiable de paros y desechos, los tres factores del OEE son estimaciones.
Preguntas frecuentes
¿Cuál es la diferencia entre TEEP y OEE?
El OEE usa como base el tiempo de producción planificado; el TEEP usa todo el tiempo calendario (24 h × 7 días). TEEP = OEE × utilización.
¿Cómo se calcula el TEEP?
Multiplique el OEE por la utilización. En el ejemplo: 75,0% × 47,6% = 35,7%. También puede dividir el tiempo plenamente productivo (piezas buenas × tiempo de ciclo ideal) entre el tiempo calendario.
¿El TEEP puede ser mayor que el OEE?
No. La utilización es como máximo 100%, así que el TEEP es igual o menor que el OEE. Solo coinciden si la planta programa 24 horas al día, todos los días.
¿Qué es un buen valor de TEEP?
No hay una referencia única, pues depende del calendario de trabajo y de la demanda. Lo importante es seguir la evolución del mismo equipo y comparar el TEEP con el OEE.
¿El TEEP sustituye al OEE?
No. El OEE sigue siendo el indicador de gestión diaria de la eficiencia; el TEEP lo complementa mostrando la capacidad aún no utilizada.
¿Cuándo tiene sentido abrir otro turno?
Cuando hay demanda firme, el equipo es cuello de botella, el TEEP es bajo por falta de calendario (no por pérdidas) y el costo del turno extra es menor que el margen que aporta.
Fuentes
- NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge: Productivity Press, 1988.
- HANSEN, R. C. Overall Equipment Effectiveness: A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits. New York: Industrial Press, 2001.
- MUCHIRI, P.; PINTELON, L. Performance measurement using overall equipment effectiveness (OEE): literature review and practical application discussion. International Journal of Production Research, 2008.
- ISO 22400-2: Automation systems and integration, Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management.
Para seguir estudiando: fuentes y enlaces fiables
- ASQ: Quality Resources (en inglés)
- Lean Enterprise Institute: What is Lean? (en inglés)
- Wikipedia: Eficiencia general de los equipos
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Sobre el autor
Especialista en Lean Manufacturing y Gestión del Comportamiento
Más de 20 años en la industria automotriz y metalmecánica (GM y Dana), especialista en Lean Manufacturing desde 2006. Instructor y mentor del SENAI en el programa Brasil Mais Produtivo, con consultorías, capacitaciones y auditorías en más de 50 empresas, uniendo calidad, productividad y desarrollo de personas.
