TEEP e OEE: o que são e qual a diferença
O TEEP (Total Effective Equipment Performance) mede quanto do tempo calendário inteiro, 24 horas por dia e 7 dias por semana, o equipamento gera produto bom. O OEE mede o mesmo, mas só dentro do tempo em que a produção estava planejada. A ligação é direta: TEEP = OEE × utilização.
O OEE responde "quão bem usamos o tempo que programamos?". O TEEP responde "quanto da capacidade que o ativo tem de fato aproveitamos?". Uma máquina com OEE de 75% que fica parada à noite e nos fins de semana tem um TEEP muito menor, e é o TEEP que revela esse espaço escondido. Para o cálculo básico do OEE, veja OEE: como calcular a eficiência global dos equipamentos.
Mapa visual: do tempo calendário ao TEEP
O mapa mostra as três camadas de tempo (calendário, planejado e operando) e o exemplo numérico deste artigo, do início ao fim.
Fórmulas do OEE, da utilização e do TEEP
OEE = Disponibilidade × Desempenho × Qualidade
Utilização = Tempo planejado de produção ÷ Tempo calendário
TEEP = OEE × Utilização
- Disponibilidade: tempo operando ÷ tempo planejado. Perde com quebras, setup e falta de material.
- Desempenho: produção real ÷ produção ideal no tempo operando. Perde com microparadas e velocidade reduzida.
- Qualidade: peças boas ÷ peças produzidas. Perde com refugo e retrabalho.
- Utilização: fatia do calendário em que a fábrica decidiu produzir. Perde com turnos não trabalhados, fins de semana e feriados.
| Indicador | Base de tempo | Pergunta que responde |
|---|---|---|
| OEE | Tempo planejado de produção | Quão bem uso o tempo programado? |
| Utilização | Tempo calendário | Quanto do calendário eu programo? |
| TEEP | Tempo calendário (24 h × 7 dias) | Quanto da capacidade total eu converto em produto bom? |
Exemplo resolvido: linha em 2 turnos, 5 dias por semana
Exemplo fictício de uma linha de envase. O tempo calendário da semana é 168 h × 60 = 10.080 min. A fábrica programa 2 turnos de 8 h por 5 dias: 80 h = 4.800 min. O tempo de ciclo ideal é 0,5 min por peça (120 peças/h).
| Passo | Cálculo | Resultado |
|---|---|---|
| Tempo operando | 4.800 − 480 (paradas) | 4.320 min |
| Disponibilidade | 4.320 ÷ 4.800 | 90,0% |
| Produção ideal | 4.320 ÷ 0,5 | 8.640 peças |
| Desempenho | 7.344 ÷ 8.640 | 85,0% |
| Peças boas | 7.344 − 147 (refugo) | 7.197 peças |
| Qualidade | 7.197 ÷ 7.344 | 98,0% |
| OEE | 0,900 × 0,850 × 0,980 | 75,0% |
| Utilização | 4.800 ÷ 10.080 | 47,6% |
| TEEP | 75,0% × 47,6% | 35,7% |
Conferência pelo caminho curto: 7.197 peças boas × 0,5 min = 3.598,5 min de tempo valioso. Dividido por 4.800 min dá o OEE (75,0%); dividido por 10.080 min dá o TEEP (35,7%). O OEE parece bom, mas a linha converte pouco mais de um terço do tempo calendário em produto.
Qual alavanca rende mais: OEE ou utilização?
O TEEP permite comparar duas decisões diferentes com a mesma régua. Usando a linha do exemplo:
| Cenário | OEE | Utilização | TEEP | Peças boas/semana |
|---|---|---|---|---|
| Base (2 turnos, 5 dias) | 75,0% | 47,6% | 35,7% | 7.197 |
| A: projeto de melhoria sobe o OEE a 80% | 80,0% | 47,6% | 38,1% | 7.680 (+483) |
| B: 3º turno, 5 dias, mesmo OEE | 75,0% | 71,4% | 53,5% | cerca de 10.800 (+3.600) |
Cinco pontos de OEE rendem 483 peças a mais por semana (+6,7%). Abrir o terceiro turno rende cerca de 3.600 (+50%), mas só vale se houver demanda, pessoal, manutenção e margem para cobrir o custo do turno. O cenário B também supõe que o OEE se mantém, o que nem sempre acontece em turnos com menos apoio técnico.
A leitura certa: antes de investir em uma nova máquina, veja se o TEEP da atual já esgotou o calendário. Para dimensionar a capacidade e a utilização, consulte capacidade produtiva: como calcular utilização e eficiência.
Quando usar TEEP e quando usar OEE
- OEE: gestão diária do chão de fábrica, comparação entre turnos, priorização das perdas e rotina de TPM.
- TEEP: decisão de investimento em capacidade, análise de ativo gargalo, definição de quantos turnos operar e negociação de paradas planejadas.
- Os dois juntos: o OEE diz onde melhorar dentro do turno; o TEEP diz se vale a pena abrir mais tempo de produção.
Equipamentos que são o gargalo merecem o TEEP em primeiro lugar, pois cada hora parada neles é hora perdida para a fábrica toda. Veja a lógica na teoria das restrições. Para relacionar as perdas de disponibilidade com a manutenção, use os indicadores de MTBF e MTTR.
Erros comuns e limitações
- Misturar bases de tempo: comparar o OEE de uma fábrica de 2 turnos com o TEEP de uma de 3 turnos sem explicar a base.
- Tratar o TEEP como meta de 85%: a referência de 85% costuma ser citada para o OEE; o TEEP de um ativo que não opera 24 horas por dia nunca chegará perto disso, e isso é normal.
- Definir "planejado" de forma frouxa: se paradas por falta de pedido ou de material saem do tempo planejado, o OEE melhora no papel e a perda some do radar.
- Usar um ideal irreal: o tempo de ciclo ideal deve ser o do projeto ou o melhor demonstrado, não o da média do mês.
- Otimizar o indicador e não o fluxo: subir o TEEP de um recurso que não é gargalo só gera estoque. Mantenha a análise ligada ao takt time e à demanda.
- Ignorar a qualidade do dado: sem registro confiável de paradas e refugo, os três fatores do OEE viram estimativa.
Perguntas frequentes
Qual a diferença entre TEEP e OEE?
O OEE usa como base o tempo planejado de produção; o TEEP usa o tempo calendário inteiro (24 h × 7 dias). TEEP = OEE × utilização.
Como calcular o TEEP?
Multiplique o OEE pela utilização. No exemplo: 75,0% × 47,6% = 35,7%. Também vale dividir o tempo valioso (peças boas × tempo de ciclo ideal) pelo tempo calendário.
O TEEP pode ser maior que o OEE?
Não. A utilização é no máximo 100%, então o TEEP é igual ou menor que o OEE. Os dois só se igualam se a fábrica programa 24 h por dia, todos os dias.
Qual é um bom valor de TEEP?
Não há uma referência única, pois depende do calendário de trabalho e da demanda. O que importa é acompanhar a evolução do mesmo ativo e comparar com o OEE.
TEEP substitui o OEE?
Não. O OEE continua sendo o indicador de gestão diária da eficiência; o TEEP complementa, mostrando a capacidade ainda não utilizada.
Quando faz sentido abrir mais um turno?
Quando há demanda firme, o equipamento é gargalo, o TEEP está baixo por falta de calendário (não por perdas) e o custo do turno extra é menor que o ganho de margem.
Fontes
- NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge: Productivity Press, 1988.
- HANSEN, R. C. Overall Equipment Effectiveness: A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits. New York: Industrial Press, 2001.
- MUCHIRI, P.; PINTELON, L. Performance measurement using overall equipment effectiveness (OEE): literature review and practical application discussion. International Journal of Production Research, 2008.
- ISO 22400-2: Automation systems and integration, Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management.
Para estudar mais: fontes e links confiáveis
- ASQ: Quality Resources (em inglês)
- Lean Enterprise Institute: What is Lean? (em inglês)
- Wikipédia: Eficácia geral do equipamento
Guarde este endereço: o Manufatura Enxuta é a sua escola de manufatura enxuta. Volte sempre que precisar estudar, com artigo completo, mapa visual e fontes confiáveis. Siga uma das trilhas de estudo ou consulte o glossário A–Z.
Quer menos quebras e mais disponibilidade?
Baixe o e-book gratuito sobre indicadores de desempenho e acompanhe as perdas da manutenção.
Baixar e-book
Sobre o autor
Especialista em Lean Manufacturing e Gestão Comportamental
Mais de 20 anos de indústria automotiva e metalmecânica (GM e Dana), especialista em Lean Manufacturing desde 2006. Instrutor e mentor do SENAI no programa Brasil Mais Produtivo, com consultorias, treinamentos e auditorias em mais de 50 empresas, unindo qualidade, produtividade e desenvolvimento de pessoas.
