TEEP vs OEE: apa itu dan apa bedanya
TEEP (Total Effective Equipment Performance) mengukur berapa bagian dari seluruh waktu kalender, 24 jam sehari dan 7 hari seminggu, yang dipakai sebuah aset untuk membuat produk baik. OEE mengukur hal yang sama, tetapi hanya dalam waktu produksi dijadwalkan. Hubungannya langsung: TEEP = OEE × utilisasi.
OEE menjawab “seberapa baik kita memakai waktu yang kita jadwalkan?”. TEEP menjawab “berapa bagian dari kapasitas nyata aset ini yang kita pakai?”. Mesin dengan OEE 75% yang diam pada malam hari dan akhir pekan punya TEEP jauh lebih rendah, dan TEEP-lah yang menyingkap ruang tersembunyi itu. Untuk perhitungan dasar OEE, lihat OEE.
Rumus OEE, utilisasi, dan TEEP
OEE = Ketersediaan × Kinerja × Kualitas
Utilisasi (pembebanan) = Waktu produksi terencana ÷ Waktu kalender
TEEP = OEE × Utilisasi
- Ketersediaan: waktu operasi ÷ waktu produksi terencana. Hilang karena kerusakan, changeover, dan kekurangan material.
- Kinerja: keluaran aktual ÷ keluaran ideal selama waktu operasi. Hilang karena henti kecil dan kecepatan berkurang.
- Kualitas: produk baik ÷ total produk. Hilang karena scrap dan rework.
- Utilisasi: bagian kalender ketika pabrik memilih berproduksi. Hilang karena shift tanpa personel, akhir pekan, dan hari libur.
| Metrik | Basis waktu | Pertanyaan yang dijawab |
|---|---|---|
| OEE | Waktu produksi terencana | Seberapa baik saya memakai waktu yang saya jadwalkan? |
| Utilisasi | Waktu kalender | Berapa bagian kalender yang saya jadwalkan? |
| TEEP | Waktu kalender (24 jam × 7 hari) | Berapa bagian dari seluruh kapasitas yang menjadi produk baik? |
Contoh hitungan: lini 2 shift, 5 hari seminggu
Contoh fiktif sebuah lini pengisian. Waktu kalender mingguan adalah 168 jam × 60 = 10.080 menit. Pabrik menjadwalkan 2 shift @ 8 jam selama 5 hari: 80 jam = 4.800 menit. Cycle time ideal adalah 0,5 menit per unit (120 unit/jam).
| Langkah | Perhitungan | Hasil |
|---|---|---|
| Waktu operasi | 4.800 − 480 (henti) | 4.320 menit |
| Ketersediaan | 4.320 ÷ 4.800 | 90,0% |
| Keluaran ideal | 4.320 ÷ 0,5 | 8.640 unit |
| Kinerja | 7.344 ÷ 8.640 | 85,0% |
| Produk baik | 7.344 − 147 (scrap) | 7.197 unit |
| Kualitas | 7.197 ÷ 7.344 | 98,0% |
| OEE | 0,900 × 0,850 × 0,980 | 75,0% |
| Utilisasi | 4.800 ÷ 10.080 | 47,6% |
| TEEP | 75,0% × 47,6% | 35,7% |
Pemeriksaan cepat: 7.197 produk baik × 0,5 menit = 3.598,5 menit waktu yang sepenuhnya produktif. Dibagi 4.800 menit menghasilkan OEE (75,0%); dibagi 10.080 menit menghasilkan TEEP (35,7%). OEE tampak sehat, tetapi lini hanya mengubah sedikit lebih dari sepertiga waktu kalender menjadi produk baik.
Tuas mana yang lebih menguntungkan: OEE atau utilisasi?
TEEP memungkinkan membandingkan dua keputusan berbeda dengan satu ukuran yang sama. Memakai lini pada contoh:
| Skenario | OEE | Utilisasi | TEEP | Produk baik/minggu |
|---|---|---|---|---|
| Dasar (2 shift, 5 hari) | 75,0% | 47,6% | 35,7% | 7.197 |
| A: proyek perbaikan menaikkan OEE menjadi 80% | 80,0% | 47,6% | 38,1% | 7.680 (+483) |
| B: shift ke-3, 5 hari, OEE sama | 75,0% | 71,4% | 53,5% | sekitar 10.800 (+3.600) |
Lima poin OEE menghasilkan 483 unit tambahan per minggu (+6,7%). Menambah shift ketiga menghasilkan sekitar 3.600 (+50%), tetapi hanya berarti bila ada permintaan, tenaga kerja, dukungan pemeliharaan, dan margin yang cukup untuk menanggung biaya shift. Skenario B juga mengandaikan OEE bertahan, yang sering gagal pada shift dengan dukungan teknis lebih sedikit.
Intinya: sebelum membeli mesin lain, periksa apakah mesin yang ada sudah menghabiskan kalender. Untuk menghitung kapasitas dan utilisasi, lihat kapasitas produksi.
Kapan memakai TEEP dan kapan memakai OEE
- OEE: manajemen harian di lantai produksi, perbandingan antar shift, prioritas kerugian, dan rutinitas TPM.
- TEEP: keputusan investasi kapasitas, analisis aset bottleneck, menentukan berapa shift yang dijalankan, dan negosiasi henti terencana.
- Keduanya bersama: OEE menunjukkan di mana memperbaiki dalam shift; TEEP menunjukkan apakah layak membuka lebih banyak waktu produksi.
Peralatan bottleneck patut mendapat TEEP lebih dulu, karena setiap jam yang hilang di sana adalah jam yang hilang bagi seluruh pabrik: lihat logikanya dalam teori kendala. Untuk menghubungkan kerugian ketersediaan dengan pemeliharaan, gunakan MTBF dan MTTR.
Kesalahan umum dan keterbatasan
- Mencampur basis waktu: membandingkan OEE pabrik 2 shift dengan TEEP pabrik 3 shift tanpa menyebut basisnya.
- Menganggap 85% sebagai target TEEP: patokan 85% biasanya disebut untuk OEE; TEEP aset yang tidak berjalan 24 jam tidak akan pernah mendekatinya, dan itu normal.
- Mendefinisikan “terencana” secara longgar: jika henti karena tidak ada order atau material dikeluarkan dari waktu terencana, OEE membaik di atas kertas dan kerugiannya hilang dari pandangan.
- Memakai ideal yang tidak realistis: cycle time ideal sebaiknya laju desain atau laju terbaik yang pernah terbukti, bukan rata-rata bulan ini.
- Mengoptimalkan metrik, bukan aliran: menaikkan TEEP sumber daya yang bukan bottleneck hanya menumpuk stok. Jaga analisis tetap terkait takt time dan permintaan.
- Mengabaikan kualitas data: tanpa catatan henti dan scrap yang andal, ketiga faktor OEE hanyalah tebakan.
Pertanyaan yang sering diajukan
Apa perbedaan TEEP dan OEE?
OEE memakai waktu produksi terencana sebagai basis; TEEP memakai seluruh waktu kalender (24 jam × 7 hari). TEEP = OEE × utilisasi.
Bagaimana menghitung TEEP?
Kalikan OEE dengan utilisasi. Dalam contoh: 75,0% × 47,6% = 35,7%. Bisa juga membagi waktu yang sepenuhnya produktif (produk baik × cycle time ideal) dengan waktu kalender.
Bisakah TEEP lebih tinggi dari OEE?
Tidak. Utilisasi paling tinggi 100%, sehingga TEEP sama atau lebih rendah dari OEE. Keduanya sama hanya jika pabrik menjadwalkan 24 jam setiap hari.
Berapa nilai TEEP yang baik?
Tidak ada patokan tunggal, karena bergantung pada kalender kerja dan permintaan. Yang penting adalah memantau aset yang sama dari waktu ke waktu dan membandingkan TEEP dengan OEE.
Apakah TEEP menggantikan OEE?
Tidak. OEE tetap menjadi metrik manajemen harian untuk efisiensi; TEEP melengkapinya dengan menunjukkan kapasitas yang belum dipakai.
Kapan menambah shift masuk akal?
Ketika permintaan pasti, peralatan menjadi bottleneck, TEEP rendah karena kalender (bukan karena kerugian), dan shift tambahan lebih murah daripada margin yang ditambahkannya.
Sumber
- NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge, MA: Productivity Press, 1988.
- HANSEN, R. C. Overall Equipment Effectiveness: A Powerful Production/Maintenance Tool for Increased Profits. New York: Industrial Press.
- MUCHIRI, P.; PINTELON, L. Performance measurement using overall equipment effectiveness (OEE): literature review and practical application discussion. International Journal of Production Research, 2008.
- ISO 22400-2: Automation systems and integration, Key performance indicators (KPIs) for manufacturing operations management.
Sumber berbahasa Inggris, kecuali dinyatakan lain.
Tentang penulis
Spesialis Lean Manufacturing dan manajemen perilaku
Lebih dari 20 tahun di industri otomotif dan pengerjaan logam (GM dan Dana), praktisi Lean Manufacturing sejak 2006. Instruktur SENAI dan mentor program Brasil Mais Produtivo di Brasil, memberikan konsultasi, pelatihan, dan audit untuk lebih dari 50 perusahaan, memadukan kualitas, produktivitas, dan pengembangan manusia.
