TWIとは
TWI(Training Within Industry)は、監督者やチームリーダーのための、短く実践的な教育プログラム群です。中核となる3つは、仕事の教え方(JI)、改善の仕方(JM)、人の扱い方(JR)で、仕事をどう教え、どう改善し、人の問題をどう扱うかを学びます。
TWIは1940年から1945年にかけて、戦時産業が経験豊富な労働者を失う中で、監督者や指導者を素早く養成するためにアメリカで作られました。ドナルド・ディネロなどの著者は、これらの考え方が戦後に日本へ伝わり、トヨタが標準作業を教える方法に影響したと述べています。
3つのプログラム
各プログラムは、監督者が直面する1つの問いに答え、4つの決まったステップを持ちます。3つに共通するルールは、実際にやって学び、少人数で、参加者自身の本当の問題を使うことです。
| プログラム | 答える問い | 4つのステップ |
|---|---|---|
| JI(Job Instruction) | どう教えれば相手が本当に覚えるか | 作業者の準備をする;作業を説明する;やらせてみる;教えたあとを見る |
| JM(Job Methods) | 同じ仕事をどうすれば少ない労力と時間でできるか | 仕事を分解する;細部をすべて問う;新しい方法を考える;新しい方法を適用する |
| JR(Job Relations) | 人の問題を大きくなる前にどう解決するか | 事実をつかむ;比べて決める;処置をとる;結果を確かめる |
研修で生産上の問題を解決しようとする人のためのPD(Program Development)もあります。現場でよく出会うのは、JI、JM、JRです。
JI:仕事を教える4ステップ
- 作業者の準備をする。仕事を告げ、相手がすでに知っていることを確かめ、楽にさせ、その仕事がなぜ大切かを説明し、作業台の近くに立たせます。
- 作業を説明する。重要なステップを一度に1つ、言って、見せて、図で示し、急所を強調します。相手が吸収できる以上は与えません。
- やらせてみる。相手に仕事をさせ、間違いを直し、次に各ステップ・急所・理由を相手に説明させます。理解したと確信できるまで繰り返します。
- 教えたあとを見る。一人で作業させ、困ったときに誰に聞けばよいかを伝え、頻繁に確認し、質問を促し、指導を徐々に減らします。
JIを一言で表すなら、相手が覚えていなければ、教えたことにならない。結果の責任は教える側にあります。
ステップ2は、3つの列を持つ作業分解シートに基づきます。主なステップ(何をするか)、急所(品質・安全・やりやすさを左右する点)、理由(なぜか)です。よくできた標準作業手順書と同じ考え方ですが、記録するためだけでなく教えるために書かれます。
例:締付け作業の分解
説明用の例(架空)です。組立工程で、カバーをハウジングに4本のねじで8 N·mで固定します。
| 主なステップ | 急所 | 理由 |
|---|---|---|
| 1. カバーをハウジングに載せる | 手を離す前に2本のガイドピンを合わせる | 位置がずれるとねじ山が曲がる |
| 2. 4本のねじを手で入れる | 各2~3回転、工具は使わない | 斜め食いと部品の落下を防ぐ |
| 3. トルクレンチで8 N·mまで対角に締める | 1-3-2-4の順で、カチッと鳴ったら止める | 順序が荷重を分散し、カチッで締めすぎを防ぐ |
| 4. ねじにマーキングする | 各頭に1本ずつ締付けマーク用の塗料を引く | 締め忘れが離れた所からでもわかる |
急所は一般的な注意ではないことに注意してください。忘れると、不良・危険・手直しを招く細部のことです。監督者が急所の列を埋められないなら、標準時間の測定と、その仕事をいちばん上手にできる人の協力を得て、自分で作業を観察する必要があります。
JIの効果を測る簡単な指標は独り立ちまでの日数、つまり作業者が着任してから、指導なしで初めて勤務するまでの日数です。15日から9日に減れば、削減率は (15 − 9) ÷ 15 = 40%です。比較が公平になるよう、同じ作業で前後を記録してください。
JMとJRの概要
JM。作業分解から始め、細部を一つひとつ問います。なぜ必要か、どこで、いつ、誰が、どのようにやるべきか。そのうえで、なくす・組み合わせる・順序を変える・簡単にする、を行います。教育と改善の橋渡しで、監督者が低コストで小さな歩みで進める改善です。
JR。人の問題への手順を与えます。事実をつかむ(意見や感情も含む)、比べて決める、自分の責任の範囲で処置をとる、結果を確かめる。遅刻、同僚間の対立、成績の低下、変化への抵抗などに使い、変革マネジメントと組み合わせます。
工場への導入方法
- 重要な作業を選びます。不良や事故の原因になるもの、1人に依存しているものから始めます。
- 教える前に標準化します。シフトごとにやり方が違うなら、標準作業で最良の方法を決めます。
- 社内の指導者を育てます。監督者と経験豊富な作業者が、自分の作業を使って少人数でJIを練習します。
- 作業ごとに分解シートを作り、作業場所に置きます。
- 誰が教育を受けたかを力量マトリクスに記録し、次回の計画に使います。
- リーダーと一緒にフォローします。教育の確認を、リーダーの現場での日常に組み込みます。
よくある間違い
- まだ標準化されていない作業を教える。新人は方法ではなくばらつきを覚えてしまいます。
- ステップ1を飛ばし、相手がすでに何をできるか知らないまま実演に入る。
- 1ステップずつではなく、すべての情報を一度に与える。
- 急所を一般的な規則(「注意しなさい」)と混同する。急所は具体的で、確認できるものです。
- 教育後のフォローがない。学びが定着するのはステップ4です。
- TWIを1回きりの講習として扱い、監督者の恒常的なスキルとして扱わない。
よくある質問
TWIとは何の略ですか?
Training Within Industryの略です。1940年から1945年にアメリカで、監督者を養成するために作られたプログラム群です。
仕事の教え方(JI)の4ステップとは?
作業者の準備をする、作業を説明する、やらせてみる、教えたあとを見る、の4つです。
JI、JM、JRの違いは?
JIは仕事を教え、JMは方法を改善し、JRは人の問題を扱います。それぞれ4つのステップがあります。
作業分解シートとは何ですか?
作業の主なステップ、急所、理由を並べたシートです。JIのステップ2で教える際の土台になります。
TWIは標準作業の代わりになりますか?
いいえ。標準作業が最良の方法を定め、TWIはその方法を教え、相手が覚えて実行できるようにします。
JIの研修にはどれくらいかかりますか?
伝統的には、2時間の5回のセッションで合計10時間です。少人数で、実際に練習します。
参考文献
- DINERO, D. Training Within Industry: The Foundation of Lean. New York: Productivity Press, 2005.
- GRAUPP, P.; WRONA, R. J. The TWI Workbook: Essential Skills for Supervisors. New York: Productivity Press, 2006.
- ROBINSON, A.; SCHROEDER, D. Training, Continuous Improvement, and Human Relations: The U.S. TWI Programs and the Toyota Production System. Target, v. 9, n. 1, 1993.
- LIKER, J. K. The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill, 2004.
特記のない限り、参考文献は英語です。
著者について
リーン生産・行動マネジメントの専門家
自動車・金属機械産業(GMおよびDana)で20年以上の経験を持ち、2006年からリーン生産を実践。SENAIの講師、ブラジルの生産性向上プログラム「Brasil Mais Produtivo」のメンターとして、50社以上でコンサルティング・研修・監査を行い、品質・生産性・人材育成を結び付けている。
