Qué es el TWI
El TWI (Training Within Industry) es un conjunto de programas cortos y prácticos de formación para supervisores y jefes de equipo. Los tres principales son la instrucción del trabajo (JI), los métodos del trabajo (JM) y las relaciones en el trabajo (JR): enseñar el oficio, mejorarlo y manejar a las personas.
El TWI nació en Estados Unidos, entre 1940 y 1945, para formar con rapidez supervisores e instructores cuando la industria de guerra perdió mano de obra experimentada. Autores como Donald Dinero muestran que estas ideas llegaron a Japón en la posguerra e influyeron en cómo Toyota enseña el trabajo estandarizado.
Mapa visual del TWI
El mapa muestra los cuatro pasos del JI, el ejemplo de desglose del trabajo y las tres líneas de programa lado a lado.
Las tres líneas de programa
Cada programa responde a una pregunta del supervisor y tiene cuatro pasos fijos. La regla es la misma en los tres: aprender haciendo, en grupos pequeños y con el problema real del participante.
| Programa | Pregunta que responde | Los 4 pasos |
|---|---|---|
| JI (Job Instruction) | ¿Cómo enseño el trabajo para que la persona realmente aprenda? | Preparar al aprendiz; presentar la operación; hacer que el aprendiz la ejecute; seguimiento |
| JM (Job Methods) | ¿Cómo hago el mismo trabajo con menos esfuerzo y tiempo? | Desglosar el trabajo; cuestionar cada detalle; desarrollar el nuevo método; aplicar el nuevo método |
| JR (Job Relations) | ¿Cómo resuelvo un problema con una persona antes de que crezca? | Reunir los hechos; sopesar y decidir; actuar; verificar los resultados |
Existe además el PD (Program Development), para quien debe resolver un problema de producción mediante formación. En la práctica de planta, JI, JM y JR son los que más aparecen.
JI: los 4 pasos para enseñar el trabajo
- Preparar al aprendiz. Diga cuál es el trabajo, averigüe qué sabe ya la persona, désela confianza, explique por qué importa y colóquela cerca del puesto.
- Presentar la operación. Explique, muestre y demuestre un paso importante a la vez, resaltando los puntos clave. No dé más información de la que puede absorber.
- Hacer que el aprendiz ejecute. Él lo hace, usted corrige y luego él explica cada paso, punto clave y motivo. Repita hasta estar seguro de que entendió.
- Seguimiento. Déjelo trabajar solo, indique a quién acudir, verifique con frecuencia, anime las preguntas y reduzca el acompañamiento poco a poco.
La frase que resume el JI: si el aprendiz no aprendió, el instructor no enseñó. La responsabilidad por el resultado es de quien enseña.
La base del paso 2 es la hoja de desglose del trabajo, con tres columnas: pasos importantes (qué hacer), puntos clave (lo que marca la diferencia en calidad, seguridad o facilidad) y motivos (por qué). Sigue la misma lógica de un buen procedimiento operativo estándar, pero está escrita para enseñar y no solo para registrar.
Ejemplo: desglose de una operación de apriete
Ejemplo ilustrativo (ficticio): fijar la tapa de una carcasa con 4 tornillos, torque de 8 N·m, en una estación de montaje.
| Paso importante | Punto clave | Motivo |
|---|---|---|
| 1. Encajar la tapa en la carcasa | Alinear los dos pasadores guía antes de soltar la pieza | Una tapa mal ubicada dobla la rosca |
| 2. Enroscar los 4 tornillos a mano | Dar 2 a 3 vueltas a cada uno, sin herramienta | Evita rosca cruzada y que se caiga la pieza |
| 3. Apretar en cruz con el torquímetro a 8 N·m | Seguir el orden 1-3-2-4 y parar en el clic | El orden reparte la carga; el clic evita exceso de torque |
| 4. Marcar los tornillos | Una raya de marcador de torque en cada cabeza | Permite ver desde lejos si alguno no se apretó |
Observe que el punto clave no es una instrucción genérica. Es el detalle que, si se olvida, genera defecto, riesgo o retrabajo. Si el supervisor no logra llenar la columna de puntos clave, debe observar la operación junto con el tiempo estándar y con quien mejor hace el trabajo.
Un indicador sencillo del efecto del JI es el tiempo hasta la autonomía: días entre la llegada del operario y su primer turno sin acompañamiento. Si baja de 15 a 9 días, la reducción es (15 − 9) ÷ 15 = 40%. Registre antes y después, en la misma operación, para que la comparación sea justa.
JM y JR en resumen
JM. Parte del desglose del trabajo y cuestiona cada detalle: por qué es necesario, dónde, cuándo, quién y cómo debe hacerse. Luego se elimina, combina, reordena o simplifica. Es el puente entre la formación y el kaizen: mejora hecha por el supervisor, en pasos pequeños y de bajo costo.
JR. Da una rutina para tratar problemas con personas: reunir los hechos (incluidas opiniones y sentimientos), sopesar y decidir, actuar dentro de su responsabilidad y verificar el resultado. Sirve para retrasos, conflictos entre compañeros, caída de desempeño o resistencia al cambio, y complementa la gestión del cambio.
Cómo implantar el TWI en la planta
- Elija operaciones críticas. Empiece por las que generan defectos, accidentes o dependen de una sola persona.
- Estandarice antes de enseñar. Si cada turno lo hace distinto, defina el mejor método con el trabajo estandarizado.
- Forme instructores internos. Supervisores y operarios con experiencia practican el JI en un grupo pequeño, con su propia operación.
- Elabore la hoja de desglose de cada operación y déjela en el puesto.
- Registre quién fue formado en una matriz de habilidades y úsela para planificar las siguientes formaciones.
- Dé seguimiento con el líder. Incluya la verificación de la formación en la rutina del líder en el gemba.
Errores comunes
- Enseñar una operación que aún no está estandarizada: el novato aprende la variación, no el método.
- Saltarse el paso 1 y empezar directo con la demostración, sin saber qué domina ya el aprendiz.
- Dar toda la información de una vez en lugar de un paso a la vez.
- Confundir punto clave con regla general ("tenga cuidado"). El punto clave es específico y verificable.
- No dar seguimiento tras la formación. El paso 4 es donde el aprendizaje se consolida.
- Tratar el TWI como un curso puntual y no como una habilidad permanente del supervisor.
Preguntas frecuentes
¿Qué significa TWI?
Training Within Industry, o formación dentro de la industria. Es un conjunto de programas creado en EE. UU. entre 1940 y 1945 para formar supervisores.
¿Cuáles son los 4 pasos del JI?
Preparar al aprendiz, presentar la operación, hacer que el aprendiz la ejecute y dar seguimiento.
¿Cuál es la diferencia entre JI, JM y JR?
El JI enseña el trabajo, el JM mejora el método y el JR trata los problemas con personas. Los tres tienen cuatro pasos.
¿Qué es la hoja de desglose del trabajo?
Es la hoja con los pasos importantes, puntos clave y motivos de una operación. Sirve de base para enseñar en el paso 2 del JI.
¿El TWI reemplaza el trabajo estandarizado?
No. El trabajo estandarizado define el mejor método; el TWI enseña ese método para que la persona lo aprenda y lo aplique.
¿Cuánto dura la formación en JI?
Tradicionalmente, 10 horas repartidas en cinco sesiones de 2 horas, en grupos pequeños y con práctica real.
Fuentes
- DINERO, D. Training Within Industry: The Foundation of Lean. Nueva York: Productivity Press, 2005.
- GRAUPP, P.; WRONA, R. J. The TWI Workbook: Essential Skills for Supervisors. Nueva York: Productivity Press, 2006.
- ROBINSON, A.; SCHROEDER, D. Training, Continuous Improvement, and Human Relations: The U.S. TWI Programs and the Toyota Production System. Target, v. 9, n. 1, 1993.
- LIKER, J. K. Las claves del éxito de Toyota: 14 principios de gestión del fabricante más grande del mundo. Barcelona: Gestión 2000.
Para seguir estudiando: fuentes y enlaces fiables
- Lean Enterprise Institute: What is Lean? (en inglés)
- Toyota Motor Corporation: Toyota Production System (en inglés)
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Sobre el autor
Especialista en Lean Manufacturing y Gestión del Comportamiento
Más de 20 años en la industria automotriz y metalmecánica (GM y Dana), especialista en Lean Manufacturing desde 2006. Instructor y mentor del SENAI en el programa Brasil Mais Produtivo, con consultorías, capacitaciones y auditorías en más de 50 empresas, uniendo calidad, productividad y desarrollo de personas.
