Cos'è un diagramma yamazumi
Un diagramma yamazumi («montagna impilata» in giapponese) è un grafico a barre impilate in cui ogni barra rappresenta un operatore o una postazione e ogni strato un tipo di tempo: valore aggiunto, non valore aggiunto necessario e spreco. Una linea orizzontale segna il takt time, così si vede a colpo d'occhio chi è sovraccarico e chi ha margine.
A differenza di una tabella di tempi di ciclo, mostra di cosa è fatto il ciclo. Due postazioni a 58 secondi possono essere molto diverse: una con 50 s di lavoro a valore aggiunto, l'altra con 30 s di spostamenti e attese.
I tre strati di ogni barra
| Strato | Cos'è | Esempio di elemento | Cosa fare |
|---|---|---|---|
| Valore aggiunto (VA) | Il cliente lo pagherebbe: trasforma il prodotto | Saldare, fissare, assemblare | Mantenerlo e renderlo più veloce |
| Non valore aggiunto necessario (NVAN) | Non aggiunge valore, ma il metodo attuale lo richiede | Prendere un pezzo, cambiare un utensile, controllare | Ridurlo e ripensare la postazione |
| Spreco | Non serve nemmeno al metodo attuale | Attesa, spostamenti, ricerca, rilavorazione | Eliminarlo |
La classificazione segue la logica dei 7 sprechi del lean. In caso di dubbio, classificate l'elemento come non valore aggiunto necessario e rimettetelo in discussione più avanti con il kaizen: meglio eliminare troppo poco che cancellare una fase che protegge la qualità.
Come costruire uno yamazumi in 6 passi
- Calcolare il takt time della linea: tempo disponibile diviso per la domanda.
- Elencare gli elementi di lavoro di ogni postazione nella loro sequenza reale, osservando l'operatore al gemba.
- Cronometrare ogni elemento più volte e usare il valore tipico. Per i tempi standard, usare lo studio dei tempi.
- Classificare ogni elemento come VA, NVA necessario o spreco.
- Sommare per strato per ogni postazione e disegnare le barre impilate, sempre nello stesso ordine (VA in basso).
- Tracciare la linea del takt (e, facoltativamente, una linea al 90% del takt come obiettivo di sicurezza).
Esempio: una linea di 5 operazioni con takt di 60 s
Un esempio fittizio, tempi in secondi per unità, takt di 60 s:
| Postazione | VA | NVA necessario | Spreco | Ciclo totale | Rispetto al takt |
|---|---|---|---|---|---|
| Op 10 | 40 | 10 | 6 | 56 | −4 s |
| Op 20 | 38 | 14 | 12 | 64 | +4 s (oltre) |
| Op 30 | 30 | 8 | 4 | 42 | −18 s |
| Op 40 | 45 | 8 | 5 | 58 | −2 s |
| Op 50 | 25 | 10 | 2 | 37 | −23 s |
| Totale | 178 | 50 | 29 | 257 | — |
L'Op 20 (64 s) supera il takt ed è il collo di bottiglia: la linea va al suo ritmo, non a quello del cliente. Contiene 12 s di spreco, tre volte i suoi 4 s di eccesso rispetto al takt.
Efficienza di bilanciamento della linea = somma dei tempi di ciclo ÷ (numero di operatori × ciclo più lungo)
Qui: 257 ÷ (5 × 64) = 80,3%. Il rapporto di valore aggiunto è 178 ÷ 257 = 69,3%.
Dal diagramma al ribilanciamento
Il diagramma stabilisce l'ordine di attacco: prima lo spreco, poi il lavoro non a valore aggiunto necessario e solo dopo il bilanciamento.
- Eliminare lo spreco: i 29 s spariscono. L'Op 20 scende da 64 a 52 s e rientra nel takt. I cicli diventano 50, 52, 38, 53 e 35, per un totale di 228 s.
- Ricalcolare il numero minimo di operatori: 228 ÷ 60 = 3,8, quindi 4 operatori.
- Ridistribuire elementi tra postazioni adiacenti, rispettando la sequenza tecnica, finché ogni operatore è vicino a 57 s.
- Verificare il carico: 228 ÷ (4 × 60) = 95% del takt, lasciando il 5% di margine per la variazione.
La linea passa da 5 a 4 operatori senza rompere il takt, e l'operatore liberato va alla movimentazione dei materiali o al miglioramento.
Quando usare un diagramma yamazumi
- Prima di assumere o di aggiungere una postazione: cercare lo spreco nascosto in quelle esistenti.
- Dopo la mappatura del flusso del valore: dettagliare il processo che la VSM ha segnalato come critico.
- Nelle celle a U e nelle linee di assemblaggio: confrontare i carichi.
- Quando cambiano mix o takt: lo stesso diagramma mostra cosa si sposta al crescere della domanda.
- Per la standardizzazione: il risultato alimenta il lavoro standardizzato.
Se lo spreco dominante è lo spostamento dell'operatore, aggiungete un diagramma spaghetti, che misura il percorso reale.
Errori comuni
- Usare un solo ciclo. Cronometrate più cicli e usate il valore tipico, non il migliore.
- Mescolare tempo macchina e tempo manuale senza separarli: l'operatore può essere libero durante il ciclo automatico.
- Classificare tutto come valore aggiunto. Una postazione al 100% di VA nasconde quasi sempre elementi etichettati male, come prendere pezzi o camminare.
- Confrontare con il tempo medio invece che con il takt. Il riferimento è il ritmo del cliente.
- Ribilanciare prima di togliere lo spreco: si distribuisce soltanto lo spreco tra gli operatori.
- Costruirlo in ufficio. Senza osservare il gemba, il diagramma riflette la procedura scritta, non il lavoro reale.
Domande frequenti
Cos'è un diagramma yamazumi?
È un grafico a barre impilate che mostra, per operatore o postazione, quanta parte del ciclo è a valore aggiunto, non a valore aggiunto necessario e spreco, rispetto al takt time.
A cosa serve un diagramma yamazumi?
A vedere di cosa è fatto il tempo di ciclo, trovare il collo di bottiglia, dare priorità all'eliminazione degli sprechi e ribilanciare il lavoro tra gli operatori.
In cosa differisce dal bilanciamento di linea?
Il bilanciamento di linea assegna i compiti per uniformare i carichi. Lo yamazumi è lo strumento visivo che mostra i carichi e la loro composizione, e prepara il bilanciamento.
Come si calcola l'efficienza di bilanciamento nell'esempio?
Il totale di 257 s diviso per 5 operatori per il ciclo più lungo (64 s): 257 ÷ 320 = 80,3%.
Posso costruire uno yamazumi in Excel?
Sì. Bastano una tabella dei tempi per strato e un grafico a colonne impilate con una linea per il takt.
Cosa significa yamazumi in giapponese?
Significa «accumulare come una montagna», in riferimento alle colonne impilate del grafico.
Fonti
- ROTHER, M.; SHOOK, J. Learning to See. Cambridge, MA: Lean Enterprise Institute.
- LIKER, J. K. The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill, 2004.
- OHNO, T. Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Portland: Productivity Press, 1988.
- SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Operations Management. Pearson.
Fonti in inglese, salvo diversa indicazione.
Sull'autore
Specialista in Lean Manufacturing e gestione comportamentale
Oltre 20 anni nell'industria automobilistica e metalmeccanica (GM e Dana), professionista del Lean Manufacturing dal 2006. Istruttore del SENAI e mentore del programma brasiliano Brasil Mais Produtivo, ha svolto consulenza, formazione e audit per più di 50 aziende, unendo qualità, produttività e sviluppo delle persone.
