Ce qu'est un diagramme yamazumi
Un diagramme yamazumi (« montagne empilée » en japonais) est un graphique à barres empilées où chaque barre représente un opérateur ou un poste et chaque couche un type de temps : valeur ajoutée, non-valeur ajoutée nécessaire et gaspillage. Une ligne horizontale marque le takt time, de sorte que l'on voit d'un coup d'œil qui est surchargé et qui dispose de marge.
Contrairement à un tableau de temps de cycle, il montre de quoi le cycle est fait. Deux postes à 58 secondes peuvent être très différents : l'un avec 50 s de travail à valeur ajoutée, l'autre avec 30 s de marche et d'attente.
Les trois couches de chaque barre
| Couche | Ce que c'est | Exemple d'élément | Que faire |
|---|---|---|---|
| Valeur ajoutée (VA) | Le client la paierait : elle transforme le produit | Souder, fixer, assembler | La conserver et l'accélérer |
| Non-valeur ajoutée nécessaire (NVAN) | N'ajoute pas de valeur, mais la méthode actuelle l'exige | Prendre une pièce, changer un outil, contrôler | La réduire et repenser le poste |
| Gaspillage | Inutile même pour la méthode actuelle | Attente, marche, recherche, reprise | L'éliminer |
La classification suit la logique des 7 gaspillages du lean. En cas de doute, classez l'élément en non-valeur ajoutée nécessaire et remettez-le en cause plus tard en kaizen : mieux vaut sous-éliminer que supprimer une étape qui protège la qualité.
Comment construire un yamazumi en 6 étapes
- Calculer le takt time de la ligne : temps disponible divisé par la demande.
- Lister les éléments de travail de chaque poste dans leur séquence réelle, en observant l'opérateur au gemba.
- Chronométrer chaque élément plusieurs fois et retenir la valeur typique. Pour des temps standard, utiliser l'étude des temps.
- Classer chaque élément en VA, NVA nécessaire ou gaspillage.
- Additionner par couche pour chaque poste et tracer les barres empilées, toujours dans le même ordre (VA en bas).
- Tracer la ligne de takt (et, en option, une ligne à 90 % du takt comme objectif de sécurité).
Exemple : une ligne de 5 opérations avec un takt de 60 s
Un exemple fictif, temps en secondes par unité, takt de 60 s :
| Poste | VA | NVA nécessaire | Gaspillage | Cycle total | Par rapport au takt |
|---|---|---|---|---|---|
| Op 10 | 40 | 10 | 6 | 56 | −4 s |
| Op 20 | 38 | 14 | 12 | 64 | +4 s (dépasse) |
| Op 30 | 30 | 8 | 4 | 42 | −18 s |
| Op 40 | 45 | 8 | 5 | 58 | −2 s |
| Op 50 | 25 | 10 | 2 | 37 | −23 s |
| Total | 178 | 50 | 29 | 257 | — |
L'Op 20 (64 s) dépasse le takt et est le goulot : la ligne tourne à son rythme, et non à celui du client. Elle porte 12 s de gaspillage, soit trois fois ses 4 s de dépassement du takt.
Efficacité d'équilibrage de ligne = somme des temps de cycle ÷ (nombre d'opérateurs × cycle le plus long)
Ici : 257 ÷ (5 × 64) = 80,3 %. Le taux de valeur ajoutée est 178 ÷ 257 = 69,3 %.
Du diagramme au rééquilibrage
Le diagramme fixe l'ordre d'attaque : d'abord le gaspillage, ensuite le travail sans valeur ajoutée nécessaire, et seulement après l'équilibrage.
- Éliminer le gaspillage : les 29 s disparaissent. L'Op 20 passe de 64 à 52 s et rentre dans le takt. Les cycles deviennent 50, 52, 38, 53 et 35, soit un total de 228 s.
- Recalculer le nombre minimal d'opérateurs : 228 ÷ 60 = 3,8, donc 4 opérateurs.
- Redistribuer des éléments entre postes voisins, en respectant la séquence technique, jusqu'à ce que chaque opérateur soit proche de 57 s.
- Vérifier la charge : 228 ÷ (4 × 60) = 95 % du takt, ce qui laisse 5 % de marge pour la variation.
La ligne passe de 5 à 4 opérateurs sans rompre le takt, et l'opérateur libéré va à la manutention ou à l'amélioration.
Quand utiliser un diagramme yamazumi
- Avant d'embaucher ou d'ajouter un poste : chercher le gaspillage caché dans les postes existants.
- Après une cartographie de la chaîne de valeur : détailler le processus que la VSM a signalé comme critique.
- Dans les cellules en U et les lignes d'assemblage : comparer les charges.
- Quand le mix ou le takt change : le même diagramme montre ce qui bouge quand la demande augmente.
- Pour la standardisation : le résultat alimente le travail standardisé.
Si le gaspillage dominant est la marche de l'opérateur, ajoutez un diagramme spaghetti, qui mesure le trajet réel.
Erreurs fréquentes
- Utiliser un seul cycle. Chronométrez plusieurs cycles et retenez la valeur typique, pas la meilleure.
- Mélanger temps machine et temps manuel sans les séparer : l'opérateur peut être libre pendant le cycle automatique.
- Tout classer en valeur ajoutée. Un poste à 100 % de VA cache presque toujours des éléments mal étiquetés, comme prendre des pièces ou marcher.
- Comparer à un temps moyen plutôt qu'au takt. La référence est le rythme du client.
- Rééquilibrer avant d'enlever le gaspillage : on ne fait que répartir le gaspillage entre les opérateurs.
- Le construire au bureau. Sans observer le gemba, le diagramme reflète la procédure écrite, pas le travail réel.
Questions fréquentes
Qu'est-ce qu'un diagramme yamazumi ?
C'est un graphique à barres empilées qui montre, par opérateur ou poste, la part du cycle en valeur ajoutée, en non-valeur ajoutée nécessaire et en gaspillage, comparée au takt time.
À quoi sert un diagramme yamazumi ?
À voir de quoi le temps de cycle est fait, à trouver le goulot, à prioriser l'élimination du gaspillage et à rééquilibrer le travail entre opérateurs.
En quoi diffère-t-il de l'équilibrage de ligne ?
L'équilibrage de ligne répartit les tâches pour égaliser les charges. Le yamazumi est l'outil visuel qui montre les charges et leur composition, et prépare l'équilibrage.
Comment calcule-t-on l'efficacité d'équilibrage dans l'exemple ?
Le total de 257 s divisé par 5 opérateurs fois le cycle le plus long (64 s) : 257 ÷ 320 = 80,3 %.
Peut-on construire un yamazumi dans Excel ?
Oui. Un tableau de temps par couche et un graphique en colonnes empilées avec une ligne pour le takt suffisent.
Que signifie yamazumi en japonais ?
Cela signifie « empiler comme une montagne », en référence aux colonnes empilées du graphique.
Sources
- ROTHER, M.; SHOOK, J. Learning to See. Cambridge, MA: Lean Enterprise Institute.
- LIKER, J. K. The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill, 2004.
- OHNO, T. Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Portland: Productivity Press, 1988.
- SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Operations Management. Pearson.
Sources en anglais, sauf mention contraire.
À propos de l'auteur
Spécialiste en Lean Manufacturing et en gestion comportementale
Plus de 20 ans dans l'industrie automobile et la métallurgie (GM et Dana), praticien du Lean Manufacturing depuis 2006. Instructeur au SENAI et mentor du programme brésilien Brasil Mais Produtivo, il a réalisé du conseil, de la formation et des audits pour plus de 50 entreprises, en alliant qualité, productivité et développement des personnes.
