Ce qu'est un diagramme spaghetti
Un diagramme spaghetti est un dessin à l'échelle de l'implantation sur lequel on trace, ligne par ligne, le trajet réel d'une personne, d'une matière ou d'un produit. Quand le flux est mauvais, les lignes se croisent et reviennent en arrière comme dans une assiette de pâtes, et l'excès de déplacement devient visible et mesurable en mètres.
Le déplacement est l'une des formes de gaspillage les plus faciles à trouver et à réduire, car il suffit d'observer et de mesurer.
Comment construire le diagramme en 7 étapes
- Définir le périmètre : qui ou quoi suivre (opérateur, chariot élévateur, matière, document) et quelle activité, par exemple une tâche complète pour un lot.
- Obtenir un plan au sol à l'échelle avec postes, stockage, machines et obstacles. S'il n'existe pas, le dessiner et le mesurer au mètre ou à la roulette.
- Suivre le travail au gemba. Marcher avec la personne pendant un ou deux cycles complets sans interférer, comme dans une marche au gemba.
- Tracer le trajet d'une ligne continue au crayon ou en couleur, en reliant chaque arrêt dans l'ordre réel. Noter le nombre de trajets par poste.
- Mesurer : distance par trajet, trajets par poste, croisements et retours sur un même tronçon.
- Analyser et repenser l'implantation ou la routine : rapprocher ce qui est utilisé en séquence, supprimer les retours en arrière et créer un stockage au point d'utilisation.
- Tracer le nouveau trajet, comparer mètres et minutes avant et après, et consigner le résultat.
Exemple : une cellule de découpe, pliage et soudage
Un exemple fictif : un opérateur fait passer un lot de 20 pièces par six points et retourne au magasin. Distances mesurées sur le plan à l'échelle :
| Tronçon | Avant (m) | Après (m) | Réduction (m) |
|---|---|---|---|
| Magasin → Découpe | 22 | 8 | 14 |
| Découpe → Pliage | 15 | 6 | 9 |
| Pliage → Soudage | 31 | 9 | 22 |
| Soudage → Contrôle | 28 | 7 | 21 |
| Contrôle → Emballage | 19 | 5 | 14 |
| Emballage → Magasin | 34 | 10 | 24 |
| Total | 149 | 45 | 104 |
Le trajet passe de 149 m à 45 m par lot, soit une réduction de 104 ÷ 149 = 69,8 %. Pour y arriver, le magasin, la découpe et le pliage ont été rapprochés et un point d'emballage a été créé à côté du contrôle.
Temps de déplacement = distance totale ÷ vitesse de marche
En supposant 1,2 m/s (une hypothèse : mesurez la vitesse réelle quand l'opérateur porte des charges, pousse des chariots ou évite des obstacles) :
| Indicateur | Avant | Après |
|---|---|---|
| Distance par lot | 149 m | 45 m |
| Temps par lot | 149 ÷ 1,2 = 124,2 s | 45 ÷ 1,2 = 37,5 s |
| Lots par poste | 16 | 16 |
| Distance par poste | 149 × 16 = 2 384 m | 45 × 16 = 720 m |
| Temps de marche par poste | 2 384 ÷ 1,2 ≈ 1 987 s ≈ 33,1 min | 720 ÷ 1,2 = 600 s = 10,0 min |
Le gain est de 23,1 minutes par poste (1 664 m de moins), soit 4,8 % d'un poste de 480 minutes, sans changer la méthode de travail ni acheter d'équipement.
Que chercher dans le dessin
- Croisements : points où personnes et matières se rencontrent, avec risque de collision et d'attente.
- Retours : tronçons parcourus plusieurs fois, signe qu'un outil, un document ou une pièce est mal placé.
- Longues lignes : magasin, expédition ou contrôle éloignés des personnes qui les utilisent.
- Concentration de lignes : une allée surchargée qui peut devenir un goulot de circulation.
- Trajets à vide : allers-retours pour une seule livraison, candidats à une tournée d'approvisionnement de type milk run.
Actions typiques après le diagramme
Rapprochez les postes qui s'alimentent en séquence, comme dans la cellule en U. Créez un stockage au point d'utilisation pour les outils et les fournitures. Standardisez les parcours dans le travail standardisé. Revoyez l'implantation de l'usine quand le problème est structurel. Et quand le temps de cycle du poste est la cible, recoupez avec le diagramme yamazumi, qui sépare la marche du travail à valeur ajoutée.
Erreurs fréquentes
- Dessiner de mémoire. Le trajet doit être observé, pas décrit par l'opérateur.
- Sans échelle. Sans mètres, le dessin n'est qu'une illustration et ne peut pas quantifier le gain.
- Observer un seul cycle. Les trajets varient : enregistrez au moins deux cycles et les trajets d'un poste.
- Ignorer l'ergonomie et la sécurité. Gagner des mètres ne doit pas créer une allée étroite ou un croisement avec les chariots.
- Modifier l'implantation sans valider. Testez avec du ruban au sol et des maquettes en carton avant de déplacer les machines.
- S'arrêter au diagnostic. Sans repenser et sans nouvelle mesure, le diagramme ne devient pas un gain.
Questions fréquentes
Qu'est-ce qu'un diagramme spaghetti ?
Un dessin à l'échelle de l'implantation avec le trajet réel des personnes, des matières ou des produits, utilisé pour visualiser et mesurer les déplacements inutiles.
Pourquoi l'appelle-t-on diagramme spaghetti ?
Parce que, dans les flux mal organisés, les lignes se croisent et s'emmêlent comme des spaghettis cuits.
Comment la réduction de déplacement est-elle calculée dans l'exemple ?
Distance avant 149 m, après 45 m : (149 − 45) ÷ 149 = 69,8 %.
Combien de temps est gagné par poste dans l'exemple ?
Avec 16 lots et une vitesse de 1,2 m/s, le temps de marche passe de 33,1 à 10,0 minutes : 23,1 minutes par poste.
En quoi diffère-t-il d'un logigramme ?
Un logigramme montre la séquence logique des étapes. Un diagramme spaghetti montre le trajet physique sur l'implantation, en mètres.
Peut-on l'utiliser hors de l'usine ?
Oui. Il sert dans les entrepôts, les hôpitaux et les bureaux, partout où des personnes ou des documents se déplacent.
Sources
- ROTHER, M.; SHOOK, J. Learning to See. Cambridge, MA: Lean Enterprise Institute.
- LIKER, J. K. The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill, 2004.
- MUTHER, R. Systematic Layout Planning. Cahners Books.
- SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Operations Management. Pearson.
Sources en anglais, sauf mention contraire.
À propos de l'auteur
Spécialiste en Lean Manufacturing et en gestion comportementale
Plus de 20 ans dans l'industrie automobile et la métallurgie (GM et Dana), praticien du Lean Manufacturing depuis 2006. Instructeur au SENAI et mentor du programme brésilien Brasil Mais Produtivo, il a réalisé du conseil, de la formation et des audits pour plus de 50 entreprises, en alliant qualité, productivité et développement des personnes.
