O que é o diagrama de espaguete
O diagrama de espaguete é um desenho do layout em escala sobre o qual se traça, linha a linha, o caminho real percorrido por uma pessoa, material ou produto. Quando o fluxo é ruim, as linhas se cruzam e voltam sobre si mesmas como um prato de macarrão, e o excesso de deslocamento fica visível e mensurável em metros.
O deslocamento é uma das formas de movimentação do desperdício mais fáceis de achar e de reduzir, porque basta observar e medir.
Mapa visual do diagrama de espaguete
O mapa mostra a rota antes e depois, a conta de distância e o ganho de tempo por turno.
Como montar o diagrama em 7 passos
- Defina o escopo: quem ou o que será seguido (operador, empilhadeira, material, documento) e qual atividade, por exemplo uma tarefa completa de um lote.
- Obtenha a planta em escala do local, com postos, estoques, máquinas e obstáculos. Se não houver planta, desenhe e meça com trena ou roda de medição.
- Acompanhe no gemba. Siga a pessoa por um ou dois ciclos completos, sem interferir, como na caminhada no gemba.
- Trace o caminho com uma linha contínua a lápis ou cor, ligando cada ponto de parada na ordem real. Anote a quantidade de viagens por turno.
- Meça: distância por viagem, viagens por turno, cruzamentos e retornos sobre o mesmo trecho.
- Analise e redesenhe o layout ou a rotina: aproxime o que se usa em sequência, elimine retornos e crie ponto de uso.
- Trace o novo caminho, compare metros e minutos antes e depois e registre o resultado.
Exemplo: célula de corte, dobra e solda
Exemplo fictício: um operador transporta um lote de 20 peças por seis pontos e volta ao estoque. Distâncias medidas na planta em escala:
| Trecho | Antes (m) | Depois (m) | Redução (m) |
|---|---|---|---|
| Estoque → Corte | 22 | 8 | 14 |
| Corte → Dobra | 15 | 6 | 9 |
| Dobra → Solda | 31 | 9 | 22 |
| Solda → Inspeção | 28 | 7 | 21 |
| Inspeção → Embalagem | 19 | 5 | 14 |
| Embalagem → Estoque | 34 | 10 | 24 |
| Total | 149 | 45 | 104 |
A rota cai de 149 m para 45 m por lote, uma redução de 104 ÷ 149 = 69,8%. Para chegar a isso, aproximaram-se estoque, corte e dobra e criou-se um ponto de embalagem ao lado da inspeção.
Tempo de deslocamento = distância total ÷ velocidade de caminhada
Adotando 1,2 m/s (premissa; meça a velocidade real em carga, com carrinho ou com obstáculos):
| Indicador | Antes | Depois |
|---|---|---|
| Distância por lote | 149 m | 45 m |
| Tempo por lote | 149 ÷ 1,2 = 124,2 s | 45 ÷ 1,2 = 37,5 s |
| Lotes por turno | 16 | 16 |
| Distância por turno | 149 × 16 = 2.384 m | 45 × 16 = 720 m |
| Tempo andando por turno | 2.384 ÷ 1,2 ≈ 1.987 s ≈ 33,1 min | 720 ÷ 1,2 = 600 s = 10,0 min |
O ganho é de 23,1 minutos por turno (1.664 m a menos), o equivalente a 4,8% de um turno de 480 minutos, sem mudar o método de trabalho nem comprar equipamento.
O que procurar no desenho
- Cruzamentos: pontos onde pessoas e materiais se encontram, com risco de colisão e espera.
- Retornos: trechos percorridos várias vezes, sinal de ferramenta, documento ou peça no lugar errado.
- Linhas longas: estoque, expedição ou inspeção distantes de quem consome.
- Concentração de linhas: corredor sobrecarregado, que pode virar gargalo de circulação.
- Viagens sem carga: deslocamentos de ida e volta com uma entrega só, candidatos a rota de abastecimento, como o milk run.
Ações típicas depois do diagrama
Aproxime postos que se alimentam em sequência, como na célula em U. Crie ponto de uso para ferramentas e insumos. Padronize rotas no trabalho padronizado. Revise o arranjo físico quando o problema for estrutural. E quando o tempo de ciclo do posto for o alvo, cruze com o yamazumi, que separa o deslocamento do trabalho que agrega valor.
Erros comuns
- Desenhar de memória. O caminho precisa ser observado, e não descrito pelo operador.
- Sem escala. Sem metros, o desenho é só ilustração e não permite calcular ganho.
- Observar um único ciclo. Rotas variam; registre pelo menos dois ciclos e as viagens do turno.
- Ignorar a ergonomia e a segurança. Reduzir metros não pode criar corredor estreito ou cruzamento com empilhadeira. Veja ergonomia na produção.
- Mudar o layout sem validar. Teste com fita no piso e papelão antes de mover máquinas.
- Parar no diagnóstico. Sem redesenho e nova medição, o diagrama não vira ganho.
Perguntas frequentes
O que é um diagrama de espaguete?
É o desenho em escala do layout com o caminho real de pessoas, materiais ou produtos, usado para visualizar e medir deslocamentos desnecessários.
Por que se chama diagrama de espaguete?
Porque, em fluxos mal organizados, as linhas se cruzam e se enrolam como espaguete cozido.
Como calcular a redução de deslocamento no exemplo?
Distância antes 149 m, depois 45 m: (149 − 45) ÷ 149 = 69,8%.
Quanto tempo se ganha por turno no exemplo?
Com 16 lotes e velocidade de 1,2 m/s, o tempo andando cai de 33,1 para 10,0 minutos: 23,1 minutos por turno.
Qual a diferença entre diagrama de espaguete e fluxograma?
O fluxograma mostra a sequência lógica das etapas. O diagrama de espaguete mostra o caminho físico percorrido sobre o layout, em metros.
Posso usar o diagrama de espaguete fora da fábrica?
Sim. Ele é usado em almoxarifados, hospitais e escritórios, sempre que haja deslocamento de pessoas ou documentos.
Fontes
- ROTHER, M.; SHOOK, J. Learning to See. Lean Enterprise Institute.
- LIKER, J. K. O Modelo Toyota. Porto Alegre: Bookman.
- MUTHER, R. Planejamento Sistemático de Layout (SLP).
- SLACK, N. et al. Administração da Produção. São Paulo: Atlas.
Para estudar mais: fontes e links confiáveis
- Lean Enterprise Institute: What is Lean? (em inglês)
- Toyota Motor Corporation: Toyota Production System (em inglês)
- Wikipédia: Lean manufacturing
- Wikipédia: Genba
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Sobre o autor
Especialista em Lean Manufacturing e Gestão Comportamental
Mais de 20 anos de indústria automotiva e metalmecânica (GM e Dana), especialista em Lean Manufacturing desde 2006. Instrutor e mentor do SENAI no programa Brasil Mais Produtivo, com consultorias, treinamentos e auditorias em mais de 50 empresas, unindo qualidade, produtividade e desenvolvimento de pessoas.
