Czym jest diagram spaghetti
Diagram spaghetti to rysunek układu hali w skali, na którym linia po linii nanosi się rzeczywistą trasę osoby, materiału lub produktu. Gdy przepływ jest zły, linie się krzyżują i wracają jak makaron na talerzu, a nadmiar przemieszczeń staje się widoczny i mierzalny w metrach.
Ruch to jedna z najłatwiejszych form marnotrawstwa do znalezienia i ograniczenia, bo wystarczy obserwować i mierzyć.
Jak zbudować diagram w 7 krokach
- Zdefiniuj zakres: kogo lub co śledzisz (operatora, wózek widłowy, materiał, dokument) i jaką czynność, na przykład jedno pełne zadanie dla partii.
- Zdobądź plan podłogi w skali ze stanowiskami, magazynem, maszynami i przeszkodami. Jeśli go nie ma, narysuj i zmierz taśmą lub miarą kołową.
- Śledź pracę na gemba. Idź z osobą przez jeden lub dwa pełne cykle, nie przeszkadzając, jak podczas gemba walk.
- Narysuj trasę ciągłą linią ołówkiem lub kolorem, łącząc każdy przystanek w rzeczywistej kolejności. Zapisz liczbę kursów na zmianę.
- Zmierz: odległość na kurs, kursy na zmianę, skrzyżowania i powroty na tym samym odcinku.
- Przeanalizuj i przeprojektuj układ lub rutynę: zbliż to, co używane po kolei, usuń cofanie się i utwórz magazynek w miejscu użycia.
- Narysuj nową trasę, porównaj metry i minuty przed zmianą i po niej oraz zapisz wynik.
Przykład: gniazdo cięcia, gięcia i spawania
Przykład fikcyjny: operator przenosi partię 20 sztuk przez sześć punktów i wraca do magazynu. Odległości zmierzone na planie w skali:
| Odcinek | Przed (m) | Po (m) | Redukcja (m) |
|---|---|---|---|
| Magazyn → Cięcie | 22 | 8 | 14 |
| Cięcie → Gięcie | 15 | 6 | 9 |
| Gięcie → Spawanie | 31 | 9 | 22 |
| Spawanie → Kontrola | 28 | 7 | 21 |
| Kontrola → Pakowanie | 19 | 5 | 14 |
| Pakowanie → Magazyn | 34 | 10 | 24 |
| Razem | 149 | 45 | 104 |
Trasa spada ze 149 m do 45 m na partię, czyli o 104 ÷ 149 = 69,8%. Aby to osiągnąć, zbliżono magazyn, cięcie i gięcie oraz utworzono punkt pakowania obok kontroli.
Czas przemieszczania = całkowita odległość ÷ prędkość marszu
Przy założeniu 1,2 m/s (to założenie: zmierz rzeczywistą prędkość, gdy operator niesie ładunek, pcha wózki lub omija przeszkody):
| Wskaźnik | Przed | Po |
|---|---|---|
| Odległość na partię | 149 m | 45 m |
| Czas na partię | 149 ÷ 1,2 = 124,2 s | 45 ÷ 1,2 = 37,5 s |
| Partie na zmianę | 16 | 16 |
| Odległość na zmianę | 149 × 16 = 2384 m | 45 × 16 = 720 m |
| Czas marszu na zmianę | 2384 ÷ 1,2 ≈ 1987 s ≈ 33,1 min | 720 ÷ 1,2 = 600 s = 10,0 min |
Zysk wynosi 23,1 minuty na zmianę (o 1664 m mniej), czyli 4,8% 480-minutowej zmiany, bez zmiany metody pracy i bez nowego sprzętu.
Na co zwracać uwagę na rysunku
- Skrzyżowania: punkty, w których spotykają się ludzie i materiały, z ryzykiem kolizji i czekania.
- Powroty: odcinki pokonywane wielokrotnie, znak, że narzędzie, dokument lub część jest w złym miejscu.
- Długie linie: magazyn, wysyłka lub kontrola daleko od osób, które z nich korzystają.
- Koncentracja linii: przeciążony korytarz, który może stać się wąskim gardłem ruchu.
- Puste kursy: wyprawy tam i z powrotem po jedną dostawę, kandydaci do trasy zaopatrzeniowej typu milk run.
Typowe działania po diagramie
Zbliż stanowiska zasilające się po kolei, jak w gnieździe U. Utwórz magazynek w miejscu użycia dla narzędzi i materiałów pomocniczych. Ujednolić trasy w pracy standardowej. Rozważ przegląd układu zakładu, gdy problem jest strukturalny. A gdy celem jest czas cyklu stanowiska, skonfrontuj wyniki z wykresem yamazumi, który oddziela chodzenie od pracy dodającej wartość.
Częste błędy
- Rysowanie z pamięci. Trasę trzeba obserwować, a nie opisywać słowami operatora.
- Brak skali. Bez metrów rysunek jest tylko ilustracją i nie pozwala policzyć zysku.
- Obserwacja jednego cyklu. Trasy się zmieniają: zapisz co najmniej dwa cykle oraz kursy w ciągu zmiany.
- Ignorowanie ergonomii i bezpieczeństwa. Zyskiwanie metrów nie może tworzyć wąskiego przejścia ani skrzyżowania z wózkami.
- Zmiana układu bez weryfikacji. Przetestuj z taśmą na podłodze i tekturowymi makietami, zanim przesuniesz maszyny.
- Zatrzymanie się na diagnozie. Bez przeprojektowania i nowego pomiaru diagram nie zamienia się w zysk.
Najczęściej zadawane pytania
Czym jest diagram spaghetti?
Rysunek układu w skali z rzeczywistą trasą ludzi, materiałów lub produktów, służący do wizualizacji i pomiaru zbędnego ruchu.
Dlaczego nazywa się diagramem spaghetti?
Bo w źle zorganizowanych przepływach linie krzyżują się i plączą jak ugotowane spaghetti.
Jak liczy się redukcję przemieszczeń w przykładzie?
Odległość przed 149 m, po 45 m: (149 − 45) ÷ 149 = 69,8%.
Ile czasu oszczędza się na zmianie w przykładzie?
Przy 16 partiach i prędkości 1,2 m/s czas marszu spada z 33,1 do 10,0 minuty: 23,1 minuty na zmianę.
Czym różni się od schematu blokowego?
Schemat blokowy pokazuje logiczną kolejność kroków. Diagram spaghetti pokazuje fizyczną trasę na planie, w metrach.
Czy można go użyć poza fabryką?
Tak. Stosuje się go w magazynach, szpitalach i biurach, wszędzie tam, gdzie przemieszczają się ludzie lub dokumenty.
Źródła
- ROTHER, M.; SHOOK, J. Learning to See. Cambridge, MA: Lean Enterprise Institute.
- LIKER, J. K. The Toyota Way: 14 Management Principles from the World's Greatest Manufacturer. New York: McGraw-Hill, 2004.
- MUTHER, R. Systematic Layout Planning. Cahners Books.
- SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Operations Management. Pearson.
Źródła w języku angielskim, chyba że podano inaczej.
O autorze
Specjalista Lean Manufacturing i zarządzania behawioralnego
Ponad 20 lat w przemyśle motoryzacyjnym i metalowym (GM i Dana), praktyk Lean Manufacturing od 2006 roku. Instruktor SENAI i mentor brazylijskiego programu Brasil Mais Produtivo, prowadził doradztwo, szkolenia i audyty w ponad 50 firmach, łącząc jakość, produktywność i rozwój ludzi.
