Apa itu just in time (JIT)
Just in time (JIT) adalah sistem produksi yang membuat dan mengirim tepat apa yang dibutuhkan, tepat saat dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan. Menurut Lean Enterprise Institute, JIT dan jidoka adalah dua pilar Toyota Production System.
Tujuannya adalah menghilangkan pemborosan secara total, untuk mencapai kualitas terbaik dengan biaya terendah dan waktu produksi serta pengiriman tersingkat. Persediaan yang rendah adalah konsekuensi yang terlihat dari upaya itu, bukan tujuannya.
Dalam praktik, JIT menyangkut tiga hal sekaligus: apa yang dibuat (hanya yang dipesan), berapa banyak (hanya jumlah yang dipesan), dan kapan (hanya sesuai laju permintaan). Setiap kelebihan pada salah satu dimensi ini berubah menjadi persediaan, antrean, atau waktu tunggu.
LEI mengaitkan gagasan JIT dengan Kiichiro Toyoda, pendiri Toyota Motor Corporation, pada tahun 1930-an. Taiichi Ohno, yang saat itu mengepalai bengkel permesinan di pabrik utama, melaporkan bahwa langkah praktis pertama menuju JIT terjadi pada 1949 dan 1950. Jadi JIT bukan teknik pembelian atau logistik yang berdiri sendiri: ia lahir di dalam pabrik untuk memangkas waktu tunggu antarproses, dan baru kemudian diperluas ke pemasok.
Tiga elemen JIT
JIT bertumpu pada perataan produksi, atau heijunka, dan memiliki tiga elemen operasional.
| Elemen | Apa itu | Alat |
|---|---|---|
| Sistem tarik | Proses pelanggan memberi sinyal kebutuhannya, baru kemudian pemasok memproduksi | Kanban |
| Takt time | Laju produksi sama dengan laju permintaan | Perhitungan takt time |
| Aliran kontinu | Membuat satu unit sekali waktu, berpindah langsung dari satu langkah ke langkah berikutnya | Sel produksi |
Ketiganya bekerja bersama. Takt menetapkan laju. Aliran kontinu menjaga komponen bergerak pada laju itu. Sistem tarik menutup bagian yang aliran kontinunya tidak mungkin, misalnya ketika dua langkah punya waktu siklus yang sangat berbeda atau berjauhan. Sebuah supermarket di antaranya menyimpan jumlah komponen tertentu, dan konsumsi memicu pengisian ulang.
Contoh perhitungan: takt time dan persediaan
Contoh ilustrasi. Sebuah lini berjalan dalam shift 480 menit, dengan istirahat makan 30 menit dan dua istirahat 10 menit. Permintaan pelanggan 430 unit per hari.
- Waktu tersedia: 480 − 30 − 20 = 430 menit, atau 430 × 60 = 25.800 detik.
- Takt time: 25.800 ÷ 430 = 60 detik per unit.
- Bandingkan dengan waktu siklus tiap langkah (tabel di bawah).
| Langkah | Waktu siklus | Terhadap takt (60 dtk) | Kapasitas per hari |
|---|---|---|---|
| Pemotongan | 45 dtk | 15 dtk di bawah | 573 unit |
| Pengelasan | 58 dtk | 2 dtk di bawah | 444 unit |
| Perakitan | 62 dtk | 2 dtk di atas | 416 unit |
| Pengemasan | 40 dtk | 20 dtk di bawah | 645 unit |
Kapasitas per hari = 25.800 ÷ waktu siklus, dibulatkan ke bawah. Perakitan tidak memenuhi takt: kurang 430 − 416 = 14 unit per hari. Untuk menutup selisih, waktunya harus turun dari 62 dtk ke 60 dtk, yaitu 2 dtk (3,2%).
Persediaan. Pabrik menyimpan 2.150 unit di antara langkah. Cakupan = 2.150 ÷ 430 = 5 hari. Targetnya 2 hari, atau 860 unit. Total pengurangan 1.290 unit, dilakukan bertahap dan hanya setelah hambatan di perakitan teratasi. Sampai saat itu, stok yang tersisa yang melindungi pelanggan.
Membaca hasilnya. Lini punya kelonggaran di sebagian besar langkah, tetapi laju seluruh lini ditentukan oleh yang paling lambat. Pengelasan, pada 58 dtk, hanya 2 dtk dari takt dan kehilangan kecil saja membuatnya melampaui. Meratakan siklus sekitar 55–58 dtk lebih baik daripada mempercepat satu langkah yang terpisah, yang hanya memindahkan masalah ke langkah berikutnya.
JIT, just in case, dan MRP
| Kriteria | Just in time | Just in case (jaga-jaga) |
|---|---|---|
| Logika | Memproduksi saat pelanggan mengonsumsi | Memproduksi dan menimbun untuk berjaga jika kekurangan |
| Persediaan | Minimum yang diperlukan agar aliran terjaga | Tinggi, sebagai perlindungan |
| Masalah | Cepat muncul dan menuntut perbaikan | Tetap tersembunyi di balik persediaan |
| Syarat | Proses stabil dan kualitas terbangun | Lebih rendah, tetapi dengan biaya dan ruang |
JIT menarik produksi dari konsumsi. MRP menjadwalkan produksi dari ramalan dan jadwal induk. Banyak pabrik memakai keduanya: MRP untuk pembelian dan perencanaan jangka panjang, serta JIT dengan kanban untuk barang yang cepat berputar di lantai produksi. JIT bekerja paling baik ketika permintaan cukup stabil, produknya berulang, dan pemasoknya dekat atau andal. Pada produksi berdasarkan pesanan dengan permintaan sangat tidak merata, prinsipnya tetap berguna (hilangkan waktu tunggu dan kelebihan), tetapi penerapan kanban langsung perlu penyesuaian.
JIT bukan berarti persediaan nol
Kesalahan umum adalah menganggap JIT sebagai “mengeluarkan semua persediaan”. Tanpa stabilitas, memangkas persediaan hanya membuat pabrik terpapar penghentian. JIT menuntut disiplin, seperti ditekankan LEI: proses stabil, pergantian cepat dengan SMED, mesin andal lewat TPM, dan kualitas terbangun.
Persediaan turun sebagai konsekuensi, seiring masalah yang selama ini disembunyikannya terselesaikan. Ada pula risiko pasokan: dengan stok minimal, kegagalan pemasok cepat menghentikan lini. Jawabannya bukan meninggalkan JIT, melainkan merencanakan: stok pengaman yang ditetapkan untuk barang kritis, sinyal pengisian ulang yang jelas, pemasok dengan pengiriman lebih sering dalam jumlah lebih kecil, dan, bila risikonya membenarkan, lebih dari satu sumber.
Peta jalan penerapan dan kesalahan umum
- Petakan aliran nilai satu keluarga produk.
- Hitung takt time dan bandingkan dengan waktu siklus tiap langkah.
- Stabilkan dasar-dasarnya: 5S, kerja standar, dan ketersediaan mesin.
- Ciptakan aliran kontinu di tempat langkah-langkahnya berdekatan dan siklusnya serupa.
- Di tempat aliran tidak mungkin, pakai supermarket dengan kanban.
- Kurangi persediaan secara bertahap dan tangani setiap masalah yang muncul.
Urutan itu penting. Siapa yang memulai dari langkah terakhir, mengurangi persediaan, akan menemukan masalah dengan cara sulit: lini berhenti. Siapa yang memulai dari stabilitas berhak mengurangi persediaan tanpa rasa takut.
- Memangkas persediaan sebelum mesin dan kualitas stabil.
- Memperlakukan JIT sebagai target pembelian tanpa mengubah proses internal.
- Memaksakan JIT pada pemasok tanpa memberinya sinyal permintaan yang stabil.
- Meluncurkan kanban tanpa meratakan permintaan, yang menciptakan lonjakan dan kekurangan.
- Mengukur keberhasilan hanya dari turunnya persediaan, bukan dari lead time dan layanan pelanggan.
Ukur sebelum dan sesudah: lead time (dari bahan baku masuk sampai produk keluar), cakupan dalam hari, serta pengerjaan ulang dan barang sisa. Setiap manfaat punya imbal balik: persediaan lebih sedikit berarti kelonggaran terhadap gangguan lebih kecil, dan lot lebih kecil berarti lebih banyak pergantian. Itulah mengapa JIT berjalan seiring SMED, TPM, dan standardisasi. Untuk gambaran menyeluruh, baca artikel tentang Lean Manufacturing.
Pertanyaan yang sering diajukan
Apa arti just in time?
Membuat dan mengirim hanya apa yang dibutuhkan, saat dibutuhkan, dan dalam jumlah yang dibutuhkan.
Apa saja elemen JIT?
Sistem tarik, takt time, dan aliran kontinu, dengan perataan produksi sebagai fondasi.
Siapa yang menciptakan just in time?
Gagasannya dikaitkan dengan Kiichiro Toyoda pada 1930-an, dan Taiichi Ohno mempraktikkannya mulai 1949.
Apakah just in time sama dengan persediaan nol?
Bukan. Tujuannya adalah persediaan minimum yang diperlukan agar aliran terjaga, dikurangi langkah demi langkah seiring masalah terselesaikan.
Apa beda just in time dan just in case?
Pada JIT, konsumsi menarik produksi. Pada just in case, dibangun persediaan pelindung untuk berjaga jika kekurangan, yang menyembunyikan masalah.
Bagaimana hubungan JIT dan kanban?
Kanban adalah alat pemberi sinyal pada sistem tarik: konsumsi melepas kartu yang mengizinkan pengisian ulang.
Apa risiko just in time?
Dengan persediaan sedikit, kegagalan pemasok atau mesin lebih cepat menghentikan lini. Karena itu JIT memerlukan stabilitas, stok pengaman untuk barang kritis, dan perencanaan pasokan.
Sumber
- Lean Enterprise Institute. Just-in-Time Production. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/just-in-time/
- Lean Enterprise Institute. Takt Time. Lean Lexicon. https://www.lean.org/lexicon-terms/takt-time/
- OHNO, T. Toyota Production System: Beyond Large-Scale Production. Portland: Productivity Press, 1988.
- MONDEN, Y. Toyota Production System: An Integrated Approach to Just-in-Time. Boca Raton: CRC Press.
Sumber berbahasa Inggris, kecuali dinyatakan lain.
Untuk belajar lebih lanjut
Tentang penulis
Spesialis Lean Manufacturing dan manajemen perilaku
Lebih dari 20 tahun di industri otomotif dan pengerjaan logam (GM dan Dana), praktisi Lean Manufacturing sejak 2006. Instruktur SENAI dan mentor program Brasil Mais Produtivo di Brasil, memberikan konsultasi, pelatihan, dan audit untuk lebih dari 50 perusahaan, memadukan kualitas, produktivitas, dan pengembangan manusia.
