Cykl PDCA: 4 etapy wyjaśnione na przykładzie liczbowym

Czym jest cykl PDCA

PDCA to cykl doskonalenia oparty na metodzie naukowej: zaproponuj zmianę w procesie, wdróż ją, zmierz wynik i działaj na podstawie tego, czego się nauczyłeś. Skrót oznacza Plan, Do, Check, Act (planuj, wykonaj, sprawdź, działaj).

Cykl wywodzi się z prac Waltera Shewharta nad kontrolą jakości w latach 30. W. Edwards Deming przeniósł go do Japonii w latach 50., dlatego nazywa się go też cyklem Deminga. Sam Deming wolał odmianę PDSA, w której „S” oznacza study (badaj), by podkreślić, że etap istnieje po to, by uczyć się z wyniku.

Lean Enterprise Institute opisuje PDCA jako podstawę ciągłego doskonalenia. Gdy zespół uzyska mierzalny zysk, standaryzuje nową metodę i rozpoczyna kolejny cykl, teraz z wyższego poziomu.

Cztery etapy PDCA

Plan to najdłuższy etap i ten, który najbardziej rozstrzyga o wyniku. Opisz problem danymi, ustal cel z liczbą i datą, znajdź przyczynę źródłową i określ, co będzie testowane, przez kogo i kiedy.

Do realizuje plan, najlepiej w zmniejszonej skali: jedna maszyna, jedna zmiana, jedna linia. Zapisuj wszystko, co się dzieje, także to, co odeszło od planu. Osoby prowadzące zmianę muszą być w niej przeszkolone.

Check porównuje to, co się stało, z tym, czego oczekiwano. Użyj tych samych wskaźników co w sytuacji wyjściowej i, jeśli to możliwe, grupy kontrolnej: części procesu, która nie otrzymała zmiany. Dzięki temu wiadomo, czy zysk wziął się z działania, czy z czegoś innego.

Act zamyka cykl. Jeśli cel został osiągnięty, zmiana staje się standardem, szkolenie jest powtarzane, a nowa metoda audytowana. Jeśli nie, zespół bada przyczyny i zaczyna kolejny cykl z nową hipotezą.

Przykład liczbowy: braki na prasie 3

Przykład poglądowy, z liczbami wymyślonymi, by nauczyć rozumowania. Prasa 3 wytwarza 18 000 sztuk miesięcznie, po 6 000 na każdej z trzech zmian. Odsetek braków wynosi 4%.

• Plan: 4% z 18 000 = 720 sztuk braków miesięcznie. Cel: 2% w 60 dni, czyli najwyżej 360 sztuk. Analiza 5 Why wskazuje na zmienność położenia blachy.
• Do: zamontować ograniczniki ustawiające, czyli poka-yoke, i testować je przez dwa tygodnie tylko na zmianie 1.
• Check: zmiana 1 spadła do 1,8% (108 sztuk z 6 000). Zmiany 2 i 3, bez zmiany, zostały przy 4% (po 240 sztuk).
• Act: ustandaryzować ogranicznik na wszystkich trzech zmianach i dodać kontrolę do listy kontrolnej na początek zmiany.

Grupa kontrolna pokazała, że poprawę spowodował ogranicznik: zmiany bez niego się nie zmieniły. Dzięki standaryzacji braki spadają z 720 do 324 sztuk miesięcznie, czyli o 55%, poniżej granicy celu 360 sztuk. Kolejny cykl bierze się za drugą co do wielkości przyczynę braków.

Jak dobrze wykonać etap Plan

Większość nieudanych cykli ma słaby Plan. Pomaga pięć nawyków:

• Problem z danymi: „4% braków na prasie 3” to problem; „zła jakość” nim nie jest.
• Cel z liczbą i datą: „2% w 60 dni”, mierzone tym samym wskaźnikiem co problem.
• Zweryfikowana przyczyna źródłowa: użyj 5 Why albo diagramu Ishikawy i potwierdź na miejscu, nie w sali konferencyjnej.
• Środek zaradczy trafiający w przyczynę: jeśli to możliwe, poka-yoke, który zapobiega błędowi, zamiast ostrzeżenia.
• Jasny plan działań: co, kto, kiedy, gdzie, dlaczego, jak i ile, w formacie 5W2H.

Gdy standaryzujesz w etapie Act, zaktualizuj pracę standaryzowaną. Bez tego doskonalenie zależy od pamięci osób, które były obecne, i znika w ciągu kilku tygodni.

Jak dobrze wykonać etapy Check i Act

Check to najczęściej pomijany etap i ten, który najlepiej chroni przed samooszukiwaniem. Zadaj trzy pytania:

• Czy osiągnęliśmy cel? Porównaj wynik z liczbą z Planu, tym samym wskaźnikiem i tym samym okresem pomiaru.
• Czy to nasze działanie? Spójrz na grupę kontrolną lub historię. Jeśli braki spadły też tam, gdzie nic się nie zmieniło, zysk wziął się skądinąd.
• Czego się nauczyliśmy? Zapisz, co zadziałało, co nie i co zaskoczyło zespół.

Act ma trzy możliwe wyjścia. Jeśli zadziałało, ustandaryzuj i rozszerz na inne obszary. Jeśli zadziałało częściowo, skoryguj działanie i powtórz cykl. Jeśli nie zadziałało, wróć do Planu, bo hipoteza była błędna. Porażka w małym pilotażu jest tania i stanowi część metody.

PDCA, SDCA, PDSA, DMAIC i A3: jaka jest różnica

Wiele metod rozwiązywania problemów to PDCA z większą szczegółowością. Poniższe porównanie to praktyczne uporządkowanie; autorzy klasyfikują je na różne sposoby.

SDCA i PDCA się przeplatają. SDCA utrzymuje obecny poziom; gdy pojawia się poprawa, PDCA go podnosi, a standard jest aktualizowany. Na tym polega idea kaizen: poprawić trochę, utrwalić zysk i poprawić znowu.

Kiedy i jak często stosować PDCA

Stosuj PDCA do każdego problemu, którego rozwiązanie nie jest znane: braki, przestoje, opóźnienia, poprawki, reklamacje klientów. Nie jest potrzebne przy oczywistych naprawach, jak wymiana przepalonej żarówki.

Wybieraj krótkie cykle. Dwutygodniowy cykl uczy więcej niż półroczny projekt bez weryfikacji. Gdy cykl się kończy, następny zaczyna się z wyższego poziomu, jak spirala. Przy problemach złożonych, z wieloma przyczynami i kilkoma obszarami, raport A3 pomaga utrzymać wszystkich na jednej kartce.

Na co dzień PDCA pojawia się na krótkich spotkaniach przy tablicy zarządzania wizualnego: co zaplanowaliśmy, co zrobiono, co pokazują liczby i jakie jest następne działanie. Gdy ten rytuał jest codzienny, małe cykle się sumują, a wyniki pojawiają się bez wielkich projektów.

Błędy, przez które PDCA kręci się w miejscu

• Pominięcie Planu i pośpieszne wdrażanie rozwiązań bez znajomości przyczyny.
• Pominięcie Check i ogłoszenie sukcesu bez pomiaru.
• Pominięcie Act: doskonalenie nigdy nie staje się standardem i zanika w kilka tygodni.
• Niejasny cel, bez liczby i bez daty.
• Zbyt długie cykle, które spowalniają uczenie się.
• Zmienianie kilku rzeczy naraz i brak wiedzy, co zadziałało.

Następny krok: wybierz w swoim obszarze problem, który ma liczbę: braki, przestoje lub opóźnienia. Zapisz cel z terminem, przeprowadź 5 Why na miejscu i zaplanuj mały pilotaż na jednej zmianie lub maszynie. Mierz względem grupy kontrolnej. Jeśli zadziała, ustandaryzuj; jeśli nie, skoryguj hipotezę i zakręć cyklem jeszcze raz.

Najczęściej zadawane pytania

Co oznacza PDCA?

Plan, Do, Check, Act: planuj, wykonaj, sprawdź, działaj. To cykl ciągłego doskonalenia oparty na metodzie naukowej.

Jakie są etapy PDCA?

Plan określa problem, cel i plan. Do go realizuje, najlepiej w małej skali. Check porównuje wynik z celem. Act standaryzuje albo uruchamia cykl od nowa.

Kto stworzył PDCA?

Podstawy pochodzą od Waltera Shewharta z lat 30. Deming rozpowszechnił je w Japonii w latach 50., dlatego mówi się o cyklu Deminga.

Jaka jest różnica między PDCA a PDSA?

W PDSA litera C od Check zamienia się w S od Study, co podkreśla uczenie się z wyniku.

Jaka jest różnica między PDCA a SDCA?

PDCA poprawia wynik. SDCA utrzymuje standard: S oznacza Standaryzuj, a cykl realizuje standard, sprawdza i reaguje na odchylenia.

Czy PDCA to to samo co DMAIC?

Mają tę samą logikę. DMAIC ma pięć faz i opiera się na statystyce, więc pasuje do problemów ze zmiennością i niejasnymi przyczynami.

Jak ustalić cel w PDCA?

Za pomocą wskaźnika, wartości i daty, mierzonych tak samo jak problem. W przykładzie: braki z 4% do 2% w 60 dni.

Kiedy kończy się PDCA?

Nigdy. Po ustandaryzowaniu zysku nowy cykl zaczyna się z wyższego poziomu.

O autorze

Vagner Soares

Specjalista Lean Manufacturing i zarządzania behawioralnego

Ponad 20 lat w przemyśle motoryzacyjnym i metalowym (GM i Dana), praktyk Lean Manufacturing od 2006 roku. Instruktor SENAI i mentor brazylijskiego programu Brasil Mais Produtivo, prowadził doradztwo, szkolenia i audyty w ponad 50 firmach, łącząc jakość, produktywność i rozwój ludzi.

LinkedInInstagramPełny profil →