O que é uma ordem de produção
A ordem de produção (OP) é o documento que autoriza a fábrica a produzir uma quantidade definida de um item, em uma data definida, com uma lista de materiais e um roteiro de operações. É ela que transforma o plano em trabalho: sem OP, ninguém sabe o que fazer, quanto, até quando e com quais insumos.
A OP nasce de uma necessidade calculada no plano mestre e no MRP, ou de um pedido firme, e acompanha o lote até o encerramento. Ela é o registro que liga o PCP, o almoxarifado, o chão de fábrica e o custo.
Mapa visual do ciclo da ordem de produção
O mapa mostra as cinco fases da OP, os dados do cabeçalho e o exemplo de 500 peças com os apontamentos.
O ciclo da OP: da emissão ao encerramento
Uma OP passa por status bem definidos. Cada mudança de status deve ter um responsável e um registro.
| Fase | O que acontece | Quem faz |
|---|---|---|
| Emissão | A OP é criada (do MRP ou manualmente) com item, quantidade, data e lista de materiais. Status: planejada/aberta. | PCP |
| Liberação | Confere-se material, capacidade e ferramental; a OP é liberada e impressa ou enviada ao posto. | PCP |
| Separação | O almoxarifado separa e requisita os materiais para a OP. | Almoxarifado |
| Execução e apontamento | Cada operação é feita e registrada: quantidade boa, refugo, tempos e paradas. | Operador/líder |
| Encerramento | Confere-se a quantidade, dá-se entrada do produto no estoque e fecha-se o custo real. | PCP e custos |
A ordem em que as OPs entram na fila depende da regra de sequenciamento adotada. Uma OP liberada sem material é a causa clássica de máquina parada esperando peça.
O que uma ordem de produção deve conter
- Identificação: número da OP, item produzido (código e descrição) e, se houver, o pedido de origem.
- Quantidade: quantidade a produzir e tolerância de sobra ou falta aceita (por exemplo, ±3%).
- Datas: início programado, fim programado e data de entrega ao cliente ou ao estoque.
- Lista de materiais (BOM): componentes, quantidade por peça e unidade de medida.
- Roteiro: operações em ordem, centro de trabalho, tempo de preparação (setup) e tempo por peça.
- Instruções: desenho, POP, plano de inspeção e requisitos de embalagem.
- Rastreabilidade: lote de matéria-prima e, quando exigido, operador e máquina.
Os tempos do roteiro vêm do estudo de tempos; veja como obtê-los em cronoanálise e tempo padrão.
Exemplo resolvido: OP de 500 suportes metálicos
Exemplo fictício. A OP 4521 pede 500 suportes (item SM-20), com consumo de 1,2 kg de chapa por peça e três operações. O roteiro padrão e o apontamento real foram:
| Operação | Setup padrão (min) | Tempo por peça (min) | Tempo padrão total (min) | Tempo real (min) |
|---|---|---|---|---|
| Corte | 10 | 0,20 | 10 + 100 = 110 | 119 |
| Dobra | 20 | 0,25 | 20 + 125 = 145 | 160 |
| Solda | 10 | 0,15 | 10 + 75 = 85 | 89 |
| Total | 40 | 0,60 | 340 | 368 |
Quantidades apontadas: Corte, 500 peças boas; Dobra, 496 boas e 4 refugos; Solda, 488 boas e 8 refugos. Material: planejado 500 × 1,2 = 600 kg; consumido 618 kg.
Eficiência de tempo = tempo padrão ÷ tempo real = 340 ÷ 368 = 92,4%
- Atraso de tempo: 368 − 340 = 28 min (8,2% acima do padrão). A dobra concentra 15 min, e o setup do corte consumiu 5 min a mais.
- Rendimento de quantidade: 488 ÷ 500 = 97,6%. Faltam 12 peças; como a tolerância da OP é de ±3% (485 a 515), ela pode ser encerrada sem OP complementar.
- Desvio de material: 618 − 600 = 18 kg (+3,0%). Os 12 refugos explicam 12 × 1,2 = 14,4 kg; os 3,6 kg restantes são sobra de corte ou perda não apontada, e vale investigar.
Esses desvios alimentam o custo real da OP. O método para transformá-los em custo unitário está em custo de produção.
Como apontar a produção
O apontamento é o registro do que foi realmente feito na OP. Sem ele, o estoque e o custo do sistema divergem do chão de fábrica.
- Início: o operador registra a operação, a máquina e a hora de início (cartão, leitor de código de barras ou tela).
- Quantidade boa: aponte as peças aprovadas ao fim de cada operação ou de cada lote parcial.
- Refugo e retrabalho: registre a quantidade e o motivo, com código padronizado.
- Paradas: registre tempo e causa (falta de material, quebra, setup, qualidade).
- Material: baixe o consumo real; compare com a lista de materiais.
- Fim: registre a hora final e confirme a quantidade que passa para a próxima operação.
Aponte no momento em que o fato ocorre ou, no máximo, ao fim do turno. Apontamento feito no dia seguinte, de memória, vira número arredondado e esconde as perdas que a gestão precisa ver. Para saber se o prazo da OP é viável, compare a carga com a capacidade produtiva.
Indicadores que a OP permite medir
Com os apontamentos corretos, cada OP fornece dados para medir o chão de fábrica:
- Aderência ao prazo: OPs encerradas na data programada ÷ OPs programadas.
- Eficiência de tempo: tempo padrão ÷ tempo real (92,4% no exemplo).
- Rendimento: peças boas ÷ peças iniciadas (97,6% no exemplo).
- Lead time da OP: da liberação ao encerramento; veja lead time.
- OPs atrasadas e em atraso de material: medem a qualidade do planejamento.
Os indicadores agregados da fábrica, como produtividade e OEE, são alimentados por essa mesma base de apontamentos.
Erros comuns
- Liberar OP sem conferir material: a OP entra na fila, a máquina é preparada e a produção para.
- Liberar OPs demais: excesso de ordens abertas aumenta o estoque em processo e o lead time. Libere conforme a capacidade.
- Apontar só a quantidade final: sem tempos e paradas por operação não há como achar a perda.
- Não encerrar a OP: ordens abertas há meses distorcem o estoque em processo e o custo.
- Tempos de roteiro desatualizados: se o padrão não reflete o processo, a eficiência de 92% não significa nada.
- Alterar a OP sem registro: mudança de quantidade ou data deve gerar nova versão, não rasura.
- Estoque do sistema sem conferência: use o inventário cíclico para validar os saldos.
Perguntas frequentes
O que é uma ordem de produção?
É o documento que autoriza e instrui a fabricação de uma quantidade de um item, com datas, materiais e roteiro de operações.
Qual a diferença entre ordem de produção e ordem de serviço?
A OP produz um item para estoque ou venda. A ordem de serviço autoriza uma atividade, em geral de manutenção ou prestação de serviço, sem gerar um produto de linha.
Quem emite a ordem de produção?
Normalmente o PCP, a partir das necessidades do MPS e do MRP ou de um pedido firme. Em sistemas integrados, o ERP sugere e o planejador firma e libera.
Como apontar a produção?
Registre início e fim de cada operação, quantidade boa, refugo, paradas e consumo de material, no momento em que ocorrem.
Quando encerrar uma OP?
Quando a quantidade final está conferida, o produto deu entrada no estoque e o consumo de material foi apontado. Pequenas faltas dentro da tolerância não exigem OP complementar.
Qual a diferença entre ordem planejada e ordem firme?
A ordem planejada é sugerida pelo MRP e pode mudar a cada replanejamento. A firme foi confirmada pelo PCP e não é alterada automaticamente.
Fontes
- CORRÊA, H. L.; GIANESI, I. G. N.; CAON, M. Planejamento, Programação e Controle da Produção. São Paulo: Atlas.
- SLACK, N. et al. Administração da Produção. São Paulo: Atlas.
- VOLLMANN, T. E. et al. Manufacturing Planning and Control Systems for Supply Chain Management. McGraw-Hill.
- ORLICKY, J. Material Requirements Planning. McGraw-Hill, 1975.
Para estudar mais: fontes e links confiáveis
- ASCM: Association for Supply Chain Management (em inglês)
- ABEPRO: Associação Brasileira de Engenharia de Produção
- Wikipédia: Programação e controle da produção
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Sobre o autor
Especialista em Lean Manufacturing e Gestão Comportamental
Mais de 20 anos de indústria automotiva e metalmecânica (GM e Dana), especialista em Lean Manufacturing desde 2006. Instrutor e mentor do SENAI no programa Brasil Mais Produtivo, com consultorias, treinamentos e auditorias em mais de 50 empresas, unindo qualidade, produtividade e desenvolvimento de pessoas.
