Operador seguindo um procedimento operacional padrão fixado no posto de trabalho de uma linha de produção

O que é um POP

O procedimento operacional padrão (POP) é o documento que descreve, passo a passo, como executar uma tarefa de modo seguro e repetível: quem faz, com quê, em que ordem e como saber que ficou certo. Se dois operadores treinados seguem o mesmo POP, devem chegar ao mesmo resultado.

Em inglês é o SOP (standard operating procedure); em espanhol, POE. Um bom POP é curto, cabe em uma ou duas páginas, fica no posto de trabalho e é escrito por quem faz a tarefa. O método que ele registra nasce do trabalho padronizado; o POP é o registro oficial dessa melhor forma conhecida.

Mapa visual do POP

O mapa mostra a estrutura de um POP, o modelo de preenchimento e o ciclo de revisão.

POP: PROCEDIMENTO OPERACIONAL PADRÃO
Mapa visual 108: POP: procedimento operacional padrão, como escrever e modelo. Clique no mapa para ver em tamanho real.Baixar o mapa em PNG

Estrutura de um POP: o que não pode faltar

Não existe formato único, mas todo POP útil responde às mesmas perguntas. Use estas seções como modelo:

SeçãoConteúdo
CabeçalhoCódigo, título, versão, data, área, elaborador e aprovador
ObjetivoPara que a tarefa existe, em uma frase
EscopoOnde e em quais equipamentos ou produtos se aplica
ResponsabilidadesQuem executa, quem verifica e quem aprova
Materiais e EPIFerramentas, insumos, instrumentos e proteções necessárias
PassosSequência numerada, um verbo de ação por passo
Critério de qualidadeComo saber que o resultado está conforme (medida, limite, foto)
RegistrosO que anotar, onde e quem guarda
Controle de revisõesHistórico: o que mudou, quando e por quê
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Como escrever um POP em 7 passos

  1. Escolha a tarefa certa. Comece pelas que geram defeito, acidente ou variação entre turnos.
  2. Observe no posto. Acompanhe quem executa melhor a tarefa, no gemba, e anote cada ação e cada cuidado.
  3. Escreva com o operador. Frases curtas, verbo no imperativo, uma ação por passo: "Trave o eixo", não "O eixo deve ser travado pelo operador".
  4. Marque os pontos críticos. Destaque o que afeta segurança, qualidade e custo, e explique o porquê em poucas palavras.
  5. Use imagens. Uma foto do ponto de ajuste vale mais que um parágrafo.
  6. Teste com um novato. Se ele executa sem ajuda e sem erro, o texto está bom; se pergunta, falta informação.
  7. Treine, publique e registre. Treine a equipe, coloque o POP no posto e guarde o registro de treinamento.

Exemplo de POP: troca de bobina na rotuladora

Exemplo fictício, para ilustrar o preenchimento. Objetivo: trocar a bobina de etiquetas sem gerar refugo. Escopo: rotuladora da linha 2. EPI: luvas e óculos. Passos:

PassoAçãoTempo (min)
1Parar a máquina e acionar o bloqueio1
2Retirar a bobina vazia e o miolo1
3Posicionar a bobina nova no eixo e travar2
4Passar a fita pelo caminho marcado no painel3
5Conferir alinhamento e rodar 5 peças de teste2
6Registrar o lote da bobina na planilha do turno1

Soma dos tempos: 1 + 1 + 2 + 3 + 2 + 1 = 10 minutos. Critério de qualidade: etiqueta alinhada nas 5 peças de teste. Registro: lote da bobina na planilha do turno.

Suponha que, sem POP, a troca levava em média 14 minutos e ocorria 9 vezes por dia (3 por turno). Com o POP, o tempo cai para 10 minutos. Ganho: (14 − 10) × 9 = 36 minutos por dia de linha rodando. Os números são ilustrativos; o ganho real depende de medir o tempo antes e depois, como na cronoanálise.

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Ciclo de revisão e controle de versões

POP desatualizado é pior que não ter POP: o operador aprende a ignorá-lo. Trate a revisão como um PDCA: o POP é o padrão (P e D), a auditoria no posto é o check (C) e a revisão é a ação (A).

VersãoDataAlteraçãoAprovação
0110/03Emissão inicialSupervisor de produção
0215/09Inclusão do bloqueio de energia no passo 1Segurança do trabalho
0320/02Foto do caminho da fita no passo 4Supervisor de produção

POP, instrução de trabalho e procedimento: qual a diferença

Os nomes variam por empresa. Uma divisão comum:

DocumentoPara que serveNível de detalheExemplo
ProcedimentoDefine o fluxo entre áreas: quem faz o quêMédio-altoFluxo de tratamento de reclamações
POPDescreve uma tarefa de uma área, de ponta a pontaMédioTroca de bobina, limpeza de linha
Instrução de trabalhoDetalha uma operação específica no postoBaixoAperto de parafuso com torque definido

Para a ISO 9001, o que conta é manter informação documentada adequada ao processo; a norma de 2015 não impõe um formato nem um nome. Escolha o nível de detalhe pelo risco da tarefa e pela experiência de quem a executa. Para entender o fluxo antes de escrever, veja o mapeamento de processos.

Erros comuns ao escrever e usar POP

Perguntas frequentes

O que significa POP?

Procedimento operacional padrão: documento que descreve como executar uma tarefa de forma segura, repetível e com critério de qualidade definido.

Qual a diferença entre POP e SOP?

Nenhuma de conteúdo. SOP é a sigla em inglês de standard operating procedure; POP é a sigla em português.

Quem deve escrever o POP?

Quem executa a tarefa, com apoio do supervisor ou da qualidade. O aprovador é o responsável pela área.

Com que frequência revisar um POP?

Defina um prazo (12 meses é prática comum) e revise também sempre que houver acidente, defeito, mudança de máquina, material ou método.

Quantos passos um POP deve ter?

Não há número fixo. Se passar de cerca de 10 a 12 passos, avalie dividir a tarefa em dois POPs.

POP é obrigatório na ISO 9001?

A ISO 9001:2015 exige informação documentada onde necessária para o processo, sem impor o formato POP. Na prática, é a forma mais usada de atender.

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Fontes

  1. ISO 9001:2015. Sistemas de gestão da qualidade: requisitos. ISO.
  2. LIKER, J. K. O Modelo Toyota: 14 princípios de gestão do maior fabricante do mundo. Porto Alegre: Bookman.
  3. IMAI, M. Gemba Kaizen. New York: McGraw-Hill, 1997.
  4. HARRINGTON, H. J. Business Process Improvement. New York: McGraw-Hill, 1991.

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Foto de Vagner Soares

Sobre o autor

Vagner Soares

Especialista em Lean Manufacturing e Gestão Comportamental

Mais de 20 anos de indústria automotiva e metalmecânica (GM e Dana), especialista em Lean Manufacturing desde 2006. Instrutor e mentor do SENAI no programa Brasil Mais Produtivo, com consultorias, treinamentos e auditorias em mais de 50 empresas, unindo qualidade, produtividade e desenvolvimento de pessoas.