O que é o MPS (plano mestre de produção)
O plano mestre de produção (MPS, Master Production Schedule) diz quanto de cada produto acabado será produzido em cada período do horizonte, normalmente semanas. Ele traduz o plano agregado de vendas e operações em quantidades e datas de produção, e serve de entrada para o MRP, que calcula componentes e materiais.
Na prática, o MPS responde a uma pergunta: com a previsão, os pedidos em carteira, o estoque e a capacidade que tenho, o que vou montar e quando? É o elo central do PCP.
Mapa visual do plano mestre de produção
O mapa mostra a posição do MPS entre o S&OP e o MRP e a tabela por período do exemplo resolvido abaixo.
Onde o MPS se encaixa
- S&OP (plano agregado): define volumes por família de produtos, em unidades ou horas, para meses à frente.
- MPS: desmembra a família em produtos acabados, por semana, respeitando estoque e capacidade.
- MRP: explode o MPS pela lista de materiais e gera ordens de compra e de produção.
- Execução: sequenciamento e chão de fábrica, como na programação da produção.
Os dados de entrada são a previsão de demanda, os pedidos firmes, o estoque inicial, o tamanho do lote e o estoque de segurança.
Exemplo resolvido: 8 semanas
Dados: estoque inicial de 50 unidades, lote fixo de 100, estoque de segurança zero. Em cada semana, a demanda considerada é o maior valor entre previsão e pedidos firmes. O estoque projetado (EP) é:
EP(t) = EP(t−1) + MPS(t) − demanda(t); programar lote quando EP(t−1) − demanda(t) < 0
Semana 1: 50 − 70 = −20, negativo, então programa-se 100 e o EP vira 50 + 100 − 70 = 80. Semana 2: 80 − 60 = 20, sem lote. Semana 3: 20 − 70 = −50, programa-se 100 e o EP é 50. O resultado completo:
| Item | Sem. 1 | Sem. 2 | Sem. 3 | Sem. 4 | Sem. 5 | Sem. 6 | Sem. 7 | Sem. 8 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Previsão | 60 | 60 | 70 | 70 | 80 | 80 | 90 | 90 |
| Pedidos firmes | 70 | 55 | 40 | 25 | 10 | 0 | 0 | 0 |
| Demanda considerada | 70 | 60 | 70 | 70 | 80 | 80 | 90 | 90 |
| MPS (lote 100) | 100 | – | 100 | 100 | – | 100 | 100 | 100 |
| Estoque projetado | 80 | 20 | 50 | 80 | 0 | 20 | 30 | 40 |
| ATP | 25 | – | 60 | 65 | – | 100 | 100 | 100 |
Conferência: 50 de estoque inicial + 600 produzidas − 610 de demanda = 40, igual ao estoque da semana 8. Seis lotes de 100 atendem as oito semanas, com média de 75 por semana contra uma demanda média de 76,25.
ATP: quanto posso prometer ao cliente
O ATP (Available to Promise) é a quantidade do MPS ainda não comprometida com pedidos, até o próximo lote. Na primeira semana inclui o estoque inicial.
ATP(1ª semana) = estoque inicial + MPS − pedidos até o próximo MPS; demais semanas: MPS − pedidos até o próximo MPS
Semana 1: 50 + 100 − (70 + 55) = 25. Semana 3: 100 − 40 = 60. Semana 4: 100 − (25 + 10) = 65. Semanas 6, 7 e 8 não têm pedidos e ficam com 100 cada. Se o comercial quer prometer 80 unidades para a semana 3, o ATP de 60 mostra que é preciso antecipar ou criar um lote.
Checagem de capacidade (RCCP)
O MPS só vale se couber na capacidade. A checagem aproximada usa o recurso gargalo. Suponha 0,2 h por unidade no gargalo e 25 h disponíveis por semana:
| Item | Sem. 1 | Sem. 2 | Sem. 3 | Sem. 4 | Sem. 5 | Sem. 6 | Sem. 7 | Sem. 8 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| MPS | 100 | – | 100 | 100 | – | 100 | 100 | 100 |
| Horas no gargalo | 20 | 0 | 20 | 20 | 0 | 20 | 20 | 20 |
| Carga | 80% | 0% | 80% | 80% | 0% | 80% | 80% | 80% |
Cada lote de 100 gera 100 × 0,2 = 20 h, ou 20 ÷ 25 = 80% da capacidade. A carga média é (600 × 0,2) ÷ (8 × 25) = 120 ÷ 200 = 60%. Se um lote passasse de 25 h, seria preciso dividi-lo, antecipar parte ou ajustar a capacidade. Veja como calcular a capacidade produtiva e as restrições na teoria das restrições.
Horizonte, congelamento e nivelamento
- Horizonte: deve cobrir pelo menos o lead time acumulado do produto, para o MRP enxergar as compras mais longas.
- Zonas de congelamento (time fences): nas primeiras semanas o MPS é congelado ou só muda com aprovação; adiante, o planejador ajusta com mais liberdade.
- Previsão x pedidos: perto da data, vale o pedido firme; longe, vale a previsão. O exemplo usa o maior dos dois por simplicidade.
- Nivelamento: lotes muito desiguais sobrecarregam a fábrica. O heijunka suaviza o mix e o volume, e o estoque de segurança protege contra a variação.
Para o dimensionamento de estoques, consulte gestão de estoques.
Erros comuns
- Ignorar a capacidade e gerar um MPS que o chão de fábrica não cumpre.
- Mudar o MPS toda semana, sem zona de congelamento, causando nervosismo no MRP.
- Planejar no nível de componente em vez de produto acabado ou item do plano.
- Base de estoque errada: saldo de sistema diferente do físico.
- Prometer pedido sem olhar o ATP, comprometendo lotes já cheios.
- Previsão sem revisão e sem medir o erro.
Perguntas frequentes
O que é MPS na produção?
É o plano mestre de produção: quantidades de produtos acabados a produzir em cada período do horizonte.
Qual a diferença entre MPS e MRP?
O MPS define o que e quanto produzir de produto acabado; o MRP calcula os componentes e materiais necessários para cumpri-lo.
Como calcular o estoque projetado no MPS?
EP(t) = EP(t−1) + MPS(t) − demanda(t). Quando o resultado seria negativo, programa-se um lote.
O que é ATP?
Quantidade disponível para prometer: o MPS menos os pedidos já assumidos até o próximo lote.
O que são zonas de congelamento?
Janelas de tempo em que o MPS não muda, ou só muda com aprovação, para dar estabilidade à produção e às compras.
Qual o horizonte do MPS?
Pelo menos o lead time acumulado do produto. Em muitas fábricas, de 8 a 12 semanas.
Fontes
- CORRÊA, H. L.; GIANESI, I. G. N.; CAON, M. Planejamento, Programação e Controle da Produção. São Paulo: Atlas.
- VOLLMANN, T. E. et al. Manufacturing Planning and Control for Supply Chain Management. McGraw-Hill.
- SLACK, N. et al. Administração da Produção. São Paulo: Atlas.
- ASCM (APICS). Dictionary.
Quer um fluxo sem idas e vindas?
Baixe o e-book gratuito "Guia de Bolso Lean" e aprenda a enxergar o fluxo antes de mudar o layout.
Baixar e-book
Sobre o autor
Especialista em Lean Manufacturing e Gestão Comportamental
Mais de 20 anos de indústria automotiva e metalmecânica (GM e Dana), especialista em Lean Manufacturing desde 2006. Instrutor e mentor do SENAI no programa Brasil Mais Produtivo, com consultorias, treinamentos e auditorias em mais de 50 empresas, unindo qualidade, produtividade e desenvolvimento de pessoas.
