Apa itu FMEA
FMEA (failure mode and effects analysis, analisis modus kegagalan dan dampaknya) adalah metode untuk mengidentifikasi, sebelum terjadi, cara-cara suatu produk atau proses dapat gagal, memahami dampak dan penyebabnya, serta memprioritaskan tindakan pencegahan.
Ini alat tim: produksi, teknik, kualitas, dan pemeliharaan menelusuri setiap langkah dan bertanya apa yang bisa salah. Hasilnya adalah daftar risiko yang diurutkan dan rencana tindakan.
Asal-usul dan jenis
FMEA berawal di militer Amerika Serikat pada akhir 1940-an, dipakai NASA dalam program antariksa, dan sampai ke industri otomotif pada 1970-an. Kini ada buku pegangan bersama AIAG dan VDA, terbit pada 2019.
| Jenis | Fokus |
|---|---|
| DFMEA | Desain produk: kegagalan terkait desain |
| PFMEA | Proses manufaktur atau perakitan |
| FMEA mesin dan sistem | Peralatan, pemeliharaan, dan sistem |
Keparahan, kejadian, dan deteksi
| Penilaian | Pertanyaan | Skala |
|---|---|---|
| Keparahan (S) | Seberapa serius dampaknya bagi pelanggan atau keselamatan? | 1 (tanpa dampak) sampai 10 (risiko keselamatan) |
| Kejadian (O) | Seberapa sering penyebabnya terjadi? | 1 (sangat jarang) sampai 10 (sangat tinggi) |
| Deteksi (D) | Seberapa besar kemungkinan kendali saat ini menangkapnya sebelum sampai ke pelanggan? | 1 (pasti terdeteksi) sampai 10 (tidak terdeteksi) |
RPN = S × O × D (dari 1 sampai 1.000)
Angka prioritas risiko (RPN) mengurutkan risiko: makin tinggi, makin tinggi prioritas tindakannya.
Contoh tabel FMEA
| Modus kegagalan | Dampak | Penyebab | S | O | D | RPN |
|---|---|---|---|---|---|---|
| Kebocoran | Peralatan berhenti | Seal rusak | 9 | 6 | 5 | 270 |
| Panas berlebih | Motor rusak | Kurang pelumasan | 8 | 4 | 6 | 192 |
| Bising berlebih | Keausan lebih cepat | Ketidaksejajaran | 6 | 5 | 4 | 120 |
| Gangguan listrik | Operasi terhenti | Sambungan longgar | 7 | 3 | 4 | 84 |
| Tekanan rendah | Performa turun | Filter tersumbat | 5 | 4 | 3 | 60 |
Kebocoran adalah prioritas. Satu tindakan yang mungkin adalah penggantian seal secara preventif dalam rencana TPM, ditambah pemeriksaan pada rute harian: jika kejadian turun ke 2 dan deteksi membaik dari 5 ke 3 berkat rute harian, RPN menjadi 9 × 2 × 3 = 54. Keparahan hanya berubah dengan perubahan desain.
Cara membuat FMEA
- Tentukan lingkup: produk, proses, atau peralatan yang dianalisis.
- Bentuk tim dari orang yang mendesain, menjalankan, memelihara, dan memeriksa.
- Identifikasi modus kegagalan setiap fungsi atau langkah.
- Analisis dampak dan penyebab; 5 Why membantu mencapai akar penyebab.
- Nilai risiko dengan S, O, dan D lalu hitung RPN.
- Rencanakan tindakan dengan penanggung jawab dan tenggat, lalu hitung ulang setelah dilaksanakan.
Melampaui RPN: prioritas tindakan AIAG-VDA
RPN punya kelemahan: kombinasi berbeda bisa menghasilkan angka yang sama. 10 × 2 × 5 dan 5 × 4 × 5 sama-sama 100, tetapi yang pertama menyangkut risiko keselamatan. Karena itu buku pegangan AIAG-VDA 2019 mengganti RPN dengan tabel prioritas tindakan (AP), yang menilai setiap kombinasi sebagai prioritas tinggi, sedang, atau rendah dan memberi bobot lebih pada keparahan. Apa pun metodenya, dampak dengan keparahan 9 atau 10 selalu memerlukan tindakan.
Tindakan khas menurut penilaian
- Menurunkan kejadian: poka-yoke, pemeliharaan preventif, standardisasi.
- Meningkatkan deteksi: sensor, inspeksi otomatis, SPC.
- Menurunkan keparahan: hanya lewat perubahan desain, redundansi, atau proteksi.
Kesalahan umum dan praktik baik
Kesalahan yang harus dihindari:
- Analisis dangkal atau generik yang disalin dari FMEA lain.
- Tidak mempertimbangkan semua penyebab yang mungkin.
- Memberi nilai tanpa kriteria tertulis.
- Tidak menetapkan tindakan atau tidak meninjau setelahnya.
- Memperlakukan FMEA sebagai dokumen audit, bukan alat yang hidup.
Praktik baik:
- Tim multidisiplin.
- Skala S, O, dan D tertulis.
- Data nyata kegagalan dan keluhan.
- Tindakan dengan penanggung jawab dan tenggat.
- FMEA ditinjau setiap kali produk atau proses berubah.
Langkah berikutnya
Pilih satu peralatan atau langkah kritis, kumpulkan tim, dan isi tabel lima modus kegagalan seperti pada contoh. Tulis dulu skala S, O, dan D, baru menilai. Tangani lebih dulu dampak dengan keparahan 9 atau 10 dan RPN tertinggi, tetapkan penanggung jawab dan tanggal, lalu hitung ulang setelah tindakan. Untuk mencari penyebab, diagram Ishikawa melengkapi analisis dengan baik.
Pertanyaan yang sering diajukan
Apa itu FMEA?
Failure mode and effects analysis: metode tim untuk mengantisipasi kegagalan, menilai risikonya, dan memprioritaskan tindakan pencegahan.
Bagaimana cara menghitung RPN?
Kalikan keparahan, kejadian, dan deteksi, masing-masing dinilai dari 1 sampai 10. Contoh: 9 × 6 × 5 = 270.
Berapa ambang RPN yang baik?
Tidak ada ambang universal; urutkan menurut RPN dan selalu bertindak pada dampak dengan keparahan 9 atau 10.
Apa beda DFMEA dan PFMEA?
DFMEA menganalisis kegagalan desain produk; PFMEA menganalisis kegagalan proses manufaktur.
Apakah RPN masih dipakai?
Ya, tetapi buku pegangan AIAG-VDA 2019 merekomendasikan prioritas tindakan (AP), yang memberi bobot lebih pada keparahan.
Sumber
- AIAG; VDA. FMEA Handbook. Southfield: AIAG, 2019.
- IEC 60812:2018. Failure modes and effects analysis (FMEA and FMECA). Geneva: IEC.
- STAMATIS, D. H. Failure Mode and Effect Analysis: FMEA from Theory to Execution. Milwaukee: ASQ Quality Press.
- ASQ. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA). Quality Resources. https://asq.org/quality-resources/fmea
Sumber berbahasa Inggris, kecuali dinyatakan lain.
Tentang penulis
Spesialis Lean Manufacturing dan manajemen perilaku
Lebih dari 20 tahun di industri otomotif dan pengerjaan logam (GM dan Dana), praktisi Lean Manufacturing sejak 2006. Instruktur SENAI dan mentor program Brasil Mais Produtivo di Brasil, memberikan konsultasi, pelatihan, dan audit untuk lebih dari 50 perusahaan, memadukan kualitas, produktivitas, dan pengembangan manusia.
