Fünf Anwendungen, kein erfundener Fall
Dieser Text berichtet keine Fälle bestimmter Unternehmen und verspricht keine Ergebnisse. Die fünf folgenden Szenarien sind illustrativ: typische Situationen, die sich in verschiedenen Fabriken wiederholen und in denen Kanban meist eine gute Antwort ist.
Zu jedem sehen Sie das Problem, die Gestaltung des Kanban und was zu messen ist. Die Kartenanzahlen erscheinen hier nicht: Die Berechnung steht unter Kanban-Dimensionierung, und den Überblick über die Methode finden Sie unter Kanban: praktischer Leitfaden.
1. Nachschub von Komponenten an der Montagelinie
Problem (illustrativ): Schrauben, Steckverbinder und Kleinteile fehlen mal, mal sind sie im Überfluss an der Seite der Linie. Der Mitarbeiter unterbricht die Montage, um Material zu holen.
Gestaltung des Kanban: eine Kiste pro Artikel, mit zwei Fächern. Wenn das erste leer ist, wandert die Karte der Kiste in die Sammelbox, und der Versorger füllt aus dem Lager nach, auf einer festen Route.
Was zu messen ist: Anzahl der Stopps wegen Materialmangel, Nachschubzeit und Artikel, die unter das Minimum gefallen sind.
Häufige Falle: außerhalb einer festen Route zu versorgen. Ohne festgelegte Zeit und Strecke wird der Versorger zum Feuerwehrmann, und die Karte verliert ihren Sinn.
2. Kanban für Verpackungen
Problem (illustrativ): Kartons, Paletten und Etiketten fehlen im Versand, und das fertige Produkt wartet auf die Verpackung. In anderen Wochen ist die Fläche von leeren Verpackungen belegt.
Gestaltung des Kanban: Die leere Palette selbst ist das Signal. Ein markierter Bereich mit Höchst- und Mindestmenge funktioniert als Platz-Kanban: Ist der Bereich leer, ist es Zeit zu bestellen; ist er voll, füllt niemand nach.
Was zu messen ist: Versandverzögerungen wegen fehlender Verpackung und durchschnittlich gelagerte Verpackungsmenge.
Häufige Falle: die Obergrenze nicht zu markieren. Ohne sie füllt sich die Fläche mit Verpackung, und das Kanban wird zum Lager.
3. Supermarkt für Betriebsstoffe
Problem (illustrativ): Die Produktion verbraucht Rohmaterial aus mehreren Familien, doch die Bestellungen erfolgen nach Schätzung und erzeugen großen Bestand bei manchen Artikeln und Fehlmengen bei anderen.
Gestaltung des Kanban: ein Supermarkt nahe der Produktion, mit festem Platz je Artikel und Entnahmekarte. Die Produktion entnimmt; die Karte geht als Nachschubauftrag ans Lager oder an den internen Lieferanten zurück. Das Konzept finden Sie unter Pull-Produktion.
Was zu messen ist: Fehlmengen, Umschlag je Artikel und Zeit zwischen Entnahme und Nachschub.
Häufige Falle: alle Artikel auf einmal aufzunehmen. Beginnen Sie mit denen des regelmäßigsten Verbrauchs und lassen Sie die sporadischen für später.
4. Kanban für Werkzeuge und Instandhaltung
Problem (illustrativ): Wendeschneidplatten, Bohrer und Ersatzteile für Maschinen werden erst gekauft, wenn sie aufgebraucht sind. Die Maschine steht und wartet auf den Artikel.
Gestaltung des Kanban: Jeder kritische Artikel hat einen Meldepunkt, im Regal oder im Schrank gekennzeichnet. Beim Erreichen der Markierung löst eine Karte den Kauf aus. Artikel mit hohen Kosten und geringem Umschlag bleiben außerhalb des Kanban und folgen einer anderen Regel. Verknüpfen Sie es mit der Routine des TPM.
Was zu messen ist: Maschinenstillstandsstunden wegen fehlender Teile und Werkzeugwechselzeit.
Häufige Falle: die Lieferzeit des Lieferanten bei der Festlegung der Nachschubmarke zu ignorieren. Dauert der Einkauf lange, muss der Punkt höher liegen.
5. Kanban beim Lieferanten
Problem (illustrativ): Der Lieferant liefert große und unregelmäßige Lose. Die Fabrik lagert zum Schutz ein und leidet trotzdem unter Fehlmengen.
Gestaltung des Kanban: Mehrwegbehälter mit Karte. Der leere Behälter geht an den Lieferanten zurück, und seine Karte gibt die nächste Lieferung frei, in kleineren Losen und mit vereinbarter Häufigkeit. Der Lieferant braucht Prognose und Glättung, wie bei Heijunka.
Was zu messen ist: Einhaltung der Lieferfrist, Bestandsniveau des Artikels in der Fabrik und Häufigkeit von Fehlmengen.
Häufige Falle: dem Lieferanten das System aufzuzwingen, ohne Menge und Prognose abzustimmen. Die Vereinbarung muss beiden Seiten dienen, und die Qualität des Loses muss stabil sein.
Was die fünf Anwendungen gemeinsam haben
| Anwendung | Genutztes Signal | Wer füllt nach | Wichtigste Kennzahl |
|---|---|---|---|
| Komponenten an der Linie | Karte in der Sammelbox | Interner Versorger | Stopps wegen Mangel |
| Verpackungen | Leere Fläche oder Palette | Lager | Versandverzögerungen |
| Betriebsstoffe | Entnahmekarte | Lager oder interner Lieferant | Fehlmengen und Umschlag |
| Werkzeuge und Instandhaltung | Markierung des Meldepunkts | Einkauf oder Instandhaltung | Stillstandsstunden |
| Lieferant | Leerer Behälter mit Karte | Externer Lieferant | Termin und Fehlmengen |
In allen löst der Verbrauch den Nachschub aus, die Menge ist begrenzt und das Signal ist sichtbar. Diese Elemente bilden die Grundlage des visuellen Managements des Regelkreises.
Eine weitere Gemeinsamkeit: Keine funktioniert bei chaotischer Nachfrage oder instabiler Qualität. Vor der Karte kommt die Stabilität des Prozesses.
Nächster Schritt
Wählen Sie eines der fünf Szenarien, das Ihrem aktuellen Schmerzpunkt ähnelt. Messen Sie die Ausgangslage zwei Wochen lang: Stopps, Fehlmengen und Bestand. Erst danach gestalten Sie den Regelkreis, legen die Grenze fest und starten einen kleinen Pilot. Vergleichen Sie vorher und nachher mit denselben Kennzahlen.
Verbessert der Pilot nichts, passen Sie die Karte nicht an, bevor Sie die Ursache untersucht haben: Instabilität bei Qualität und Nachfrage ist meist der Grund.
Halten Sie außerdem die Regeln des Regelkreises auf einer Seite fest: wer entnimmt, wer füllt nach, wie hoch die Grenze ist und was zu tun ist, wenn die Karte verspätet ist. Eine schriftliche Regel verhindert, dass das System vom Gedächtnis einer einzigen Person abhängt. Für die klassischen Regeln lesen Sie die goldenen Kanban-Regeln.
Häufige Fragen
Sind die Szenarien im Artikel reale Fälle?
Nein. Es sind typische, illustrative Szenarien, ohne Zahlenergebnisse beschrieben, um zu zeigen, wo Kanban meist funktioniert.
Wo funktioniert Kanban in der Industrie am besten?
Bei Artikeln mit wiederkehrendem und einigermaßen stabilem Verbrauch und bekannter, kurzer Wiederbeschaffungszeit.
Eignet sich Kanban für Artikel mit geringem Umschlag?
In der Regel nicht. Seltene und teure Artikel folgen meist einer anderen Nachschubregel, etwa Bestellung bei Bedarf.
Was ist nach der Einführung von Kanban zu messen?
Fehlmengen und Stopps, Bestandsniveau, Umschlag und Nachschubzeit. Vergleichen Sie mit der vorherigen Ausgangslage.
Brauche ich physische Karten?
Nicht unbedingt. Das Signal kann ein leerer Platz, eine Kiste oder ein elektronischer Eintrag sein, solange es sichtbar und begrenzt ist.
Weiterführende Artikel
Quellen
- OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bookman.
- SMALLEY, A. Criando o Sistema Puxado Nivelado. Lean Institute Brasil.
- Lean Enterprise Institute. Lean Lexicon: Kanban. https://www.lean.org/lexicon-terms/kanban/
- Lean Enterprise Institute. Lean Lexicon: Supermarket. https://www.lean.org/lexicon-terms/supermarket/
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Über den Autor
Spezialist für Lean Manufacturing und Verhaltensmanagement
Über 20 Jahre in der Automobil- und Metallindustrie (GM und Dana), Praktiker für Lean Manufacturing seit 2006. SENAI-Dozent und Mentor im brasilianischen Programm Brasil Mais Produtivo, mit Beratung, Schulung und Audits für über 50 Unternehmen. Er verbindet Qualität, Produktivität und Personalentwicklung.
