Apa itu APQP dan PPAP
APQP (Advanced Product Quality Planning) dan PPAP (Production Part Approval Process) adalah dua bagian dari satu proses otomotif. APQP adalah kerangka perencanaan yang membawa produk baru dari konsep sampai produksi massal. PPAP adalah buktinya: paket bukti yang diserahkan pemasok untuk menunjukkan bahwa prosesnya menghasilkan komponen sesuai pada laju produksi.
Kedua manual diterbitkan oleh AIAG dan dipakai oleh OEM serta pemasok Tier 1 yang mengikuti IATF 16949. Singkatnya, APQP menjelaskan apa yang dilakukan di tiap fase, dan PPAP menjelaskan apa yang harus ditunjukkan di akhir agar diizinkan berproduksi.
5 fase APQP
| Fase | Nama | Keluaran utama |
|---|---|---|
| 1 | Merencanakan dan menentukan program | Sasaran kualitas dan keandalan, daftar bahan awal, alur proses awal, karakteristik khusus awal |
| 2 | Desain dan pengembangan produk | FMEA desain, gambar dan spesifikasi, rencana kontrol prototipe, komitmen kelayakan tim |
| 3 | Desain dan pengembangan proses | Diagram alur proses, tata letak, FMEA proses, rencana kontrol pra-peluncuran, instruksi, rencana MSA |
| 4 | Validasi produk dan proses | Produksi signifikan, evaluasi MSA, studi kapabilitas, PPAP, rencana kontrol produksi |
| 5 | Umpan balik, penilaian, dan tindakan korektif | Variasi berkurang, pelajaran, perbaikan berkelanjutan, dan kepuasan pelanggan |
Fase-fase ini sengaja tumpang tindih: perencanaan proses dimulai sebelum desain dibekukan. Dengan begitu Anda tidak baru tahu di fase 4 bahwa komponen tidak bisa dibuat. Tim lintas fungsi (kualitas, rekayasa, produksi, pembelian, logistik) bekerja dengan satu jadwal dan tinjauan fase yang formal.
Alat inti melewati semua fase: FMEA, MSA dan Gauge R&R, pengendalian proses statistik, rencana kontrol, dan PPAP itu sendiri. Untuk memetakan proses dari ujung ke ujung, diagram SIPOC membantu menyusun alur awal.
18 elemen PPAP
Manual edisi ke-4 mencantumkan 18 elemen. Tidak semua pelanggan meminta semuanya: level pengajuan dan persyaratan khusus pelanggan menentukan isi paket.
- Rekaman desain (gambar komponen)
- Dokumen perubahan rekayasa yang diotorisasi
- Persetujuan rekayasa pelanggan
- FMEA desain (DFMEA)
- Diagram alur proses
- FMEA proses (PFMEA)
- Rencana kontrol
- Studi analisis sistem pengukuran (MSA)
- Hasil dimensi
- Rekaman hasil uji material dan kinerja
- Studi proses awal
- Dokumentasi laboratorium terkualifikasi
- Laporan persetujuan tampilan (AAR)
- Sampel produk
- Sampel induk
- Alat bantu pemeriksaan
- Rekaman persyaratan khusus pelanggan
- Surat pengajuan komponen (PSW)
PSW adalah lembar sampul paket: memuat identitas komponen, alasan pengajuan, level, hasil pengukuran, dan pernyataan pemasok bahwa komponen dibuat dengan perkakas dan proses produksi.
Level pengajuan dan status persetujuan
| Level | Yang diserahkan pemasok |
|---|---|
| 1 | Hanya PSW (dan AAR bila berlaku) |
| 2 | PSW, sampel produk, dan data pendukung terbatas |
| 3 | PSW, sampel, dan data pendukung lengkap (bawaan jika pelanggan tidak menetapkan) |
| 4 | PSW dan item lain yang ditentukan pelanggan |
| 5 | PSW, sampel, dan data lengkap, ditinjau di lokasi pemasok |
Keputusan pelanggan adalah disetujui, persetujuan sementara (dengan tenggat dan tindakan yang ditentukan), atau ditolak. PPAP juga harus diajukan ulang setelah kejadian seperti perubahan desain, perkakas, proses, lokasi pabrik, atau sub-pemasok, sesuai manual dan pelanggan.
Contoh: studi proses awal dengan Ppk
Elemen 11 meminta bukti bahwa proses mampu. Untuk karakteristik dimensi, PPAP memakai Ppk (kinerja proses, berdasarkan simpangan baku jangka panjang) dari produksi signifikan, biasanya 300 komponen berurutan. Contoh fiktif: dimensi 10,00 ± 0,10 mm (LSL = 9,90; USL = 10,10), rata-rata 10,01 mm, simpangan baku 0,020 mm.
Ppk = min[(USL − rata-rata) ÷ 3s ; (rata-rata − LSL) ÷ 3s]
| Sisi | Perhitungan | Hasil |
|---|---|---|
| Atas | (10,10 − 10,01) ÷ (3 × 0,020) = 0,09 ÷ 0,06 | 1,50 |
| Bawah | (10,01 − 9,90) ÷ (3 × 0,020) = 0,11 ÷ 0,06 | 1,83 |
| Ppk | yang lebih kecil dari keduanya | 1,50 |
Menurut kriteria manual yang lazim (di atas 1,67 dapat diterima; 1,33 sampai 1,67 mungkin dapat diterima, hubungi pelanggan; di bawah 1,33 tidak dapat diterima), Ppk 1,50 berada di pita tengah. Jika proses terpusat di 10,00, Ppk naik menjadi 0,10 ÷ 0,06 = 1,67 tanpa mengubah sebaran. Untuk melewati 1,67 dengan rata-rata 10,01, simpangan baku harus turun menjadi sekitar 0,018 mm. Perhitungannya dijelaskan di artikel Cp dan Cpk.
Kesalahan umum
- Menganggap PPAP sebagai dokumen menit terakhir. Menyusun paket baru di fase 4 membuat celah FMEA, MSA, dan rencana kontrol ketahuan terlambat.
- Dokumen yang tidak sejalan. Diagram alur, FMEA proses, dan rencana kontrol harus memakai langkah dan karakteristik khusus yang sama.
- Mengukur dengan alat yang belum dievaluasi. Hasil dimensi tanpa MSA yang diterima tidak mendukung studi kapabilitas.
- Sampel buatan bengkel. Produksi signifikan harus memakai perkakas, operator, laju, dan metode produksi.
- Mengabaikan persyaratan khusus pelanggan. Setiap OEM punya formulir dan tenggat sendiri.
- Tidak mengajukan ulang setelah perubahan. Perubahan proses atau lokasi tanpa pengajuan baru adalah ketidaksesuaian.
Langkah berikutnya: ambil satu komponen yang sedang diluncurkan dan periksa apakah diagram alur, FMEA, dan rencana kontrolnya memakai langkah yang sama. Untuk sertifikasi yang mewajibkan metode ini, lihat artikel IATF 16949; dasar kualitas umum ada di ISO 9001.
Pertanyaan yang sering diajukan
Apa beda APQP dan PPAP?
APQP adalah perencanaan kualitas dalam 5 fase; PPAP adalah kumpulan bukti, dalam 18 elemen, yang diserahkan pemasok kepada pelanggan agar komponen produksi disetujui.
Kapan PPAP diwajibkan?
Untuk komponen baru, dan setelah perubahan desain, perkakas, proses, lokasi, atau sub-pemasok, serta kasus lain yang ditentukan pelanggan.
Apa itu PSW?
Part Submission Warrant, elemen 18, yang merangkum pengajuan dan memuat pernyataan kesesuaian dari pemasok.
Ppk berapa yang diminta pelanggan?
Manual menganggap di atas 1,67 dapat diterima untuk proses yang stabil. Banyak pelanggan menetapkan nilai sendiri, jadi periksa persyaratan khusus mereka.
Apakah semua 18 elemen wajib?
Tidak selalu. Level pengajuan dan pelanggan menentukan apa yang dikirim, tetapi pemasok harus menyimpan semua rekaman yang berlaku.
Apakah APQP dan PPAP berlaku di luar otomotif?
Ya. Dirgantara, elektronik, dan sektor lain memakai versi yang disesuaikan, tetapi asal dan pemakaian terbanyaknya di otomotif.
Sumber
- AIAG. Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan. 2nd ed. Southfield: AIAG, 2008.
- AIAG. Production Part Approval Process (PPAP). 4th ed. Southfield: AIAG, 2006.
- AIAG; VDA. FMEA Handbook. Southfield: AIAG, 2019.
- AIAG. Measurement Systems Analysis: Reference Manual. 4th ed. Southfield: AIAG, 2010.
- IATF. IATF 16949:2016 - Quality management system requirements for automotive production and relevant service parts organizations. 1st ed.
Sumber berbahasa Inggris, kecuali dinyatakan lain.
Tentang penulis
Spesialis Lean Manufacturing dan manajemen perilaku
Lebih dari 20 tahun di industri otomotif dan pengerjaan logam (GM dan Dana), praktisi Lean Manufacturing sejak 2006. Instruktur SENAI dan mentor program Brasil Mais Produtivo di Brasil, memberikan konsultasi, pelatihan, dan audit untuk lebih dari 50 perusahaan, memadukan kualitas, produktivitas, dan pengembangan manusia.
