Ce que sont l'APQP et le PPAP
L'APQP (Advanced Product Quality Planning) et le PPAP (Production Part Approval Process) forment les deux moitiés d'un même processus automobile. L'APQP est le cadre de planification qui mène un nouveau produit du concept à la série. Le PPAP est la preuve : le dossier que le fournisseur remet pour montrer que son processus produit des pièces conformes à la cadence de production.
Les deux manuels sont publiés par l'AIAG et utilisés par les constructeurs et les équipementiers de rang 1 qui suivent l'IATF 16949. En résumé, l'APQP dit quoi faire à chaque phase, et le PPAP dit quoi montrer à la fin pour être autorisé à produire.
Les 5 phases de l'APQP
| Phase | Nom | Livrables principaux |
|---|---|---|
| 1 | Planifier et définir le programme | Objectifs de qualité et de fiabilité, nomenclature préliminaire, flux de processus préliminaire, caractéristiques spéciales préliminaires |
| 2 | Conception et développement du produit | AMDEC de conception, plans et spécifications, plan de surveillance prototype, engagement de faisabilité de l'équipe |
| 3 | Conception et développement du processus | Diagramme de flux, implantation, AMDEC de processus, plan de surveillance de pré-lancement, instructions, plan MSA |
| 4 | Validation du produit et du processus | Production significative, évaluation MSA, étude de capabilité, PPAP, plan de surveillance de production |
| 5 | Retour d'expérience, évaluation et actions correctives | Variation réduite, enseignements, amélioration continue et satisfaction du client |
Les phases se chevauchent volontairement : la planification du processus commence avant que la conception soit figée. C'est ainsi qu'on évite de découvrir en phase 4 que la pièce ne peut pas être fabriquée. Une équipe pluridisciplinaire (qualité, ingénierie, production, achats, logistique) travaille avec un seul planning et des revues de phase formelles.
Les outils de base traversent toutes les phases : l'AMDEC, la MSA et le Gauge R&R, la maîtrise statistique des processus, le plan de surveillance et le PPAP lui-même. Pour cartographier le processus de bout en bout, un diagramme SIPOC aide à construire le flux préliminaire.
Les 18 éléments du PPAP
La 4e édition du manuel liste 18 éléments. Tous les clients ne les demandent pas : le niveau de soumission et les exigences spécifiques du client décident de ce qui entre dans le dossier.
- Dossiers de conception (plan de la pièce)
- Documents de modification technique autorisés
- Approbation technique du client
- AMDEC de conception (DFMEA)
- Diagrammes de flux de processus
- AMDEC de processus (PFMEA)
- Plan de surveillance
- Études d'analyse des systèmes de mesure (MSA)
- Résultats dimensionnels
- Résultats d'essais de matériaux et de performance
- Études préliminaires de processus
- Documentation de laboratoire qualifié
- Rapport d'approbation d'aspect (AAR)
- Échantillon de produit
- Échantillon maître
- Moyens de contrôle
- Enregistrements des exigences spécifiques du client
- Certificat de soumission de pièce (PSW)
Le PSW est la page de garde du dossier : il identifie la pièce, le motif de soumission, le niveau, les résultats de mesure et la déclaration du fournisseur selon laquelle les pièces ont été fabriquées avec l'outillage et les processus de série.
Niveaux de soumission et statut d'approbation
| Niveau | Ce que le fournisseur remet |
|---|---|
| 1 | PSW seul (et AAR si applicable) |
| 2 | PSW, échantillons de produit et données d'appui limitées |
| 3 | PSW, échantillons et données d'appui complètes (niveau par défaut si le client n'en fixe pas) |
| 4 | PSW et autres éléments définis par le client |
| 5 | PSW, échantillons et données complètes, revues chez le fournisseur |
La décision du client est approuvé, approbation provisoire (avec un délai et des actions définies) ou rejeté. Le PPAP doit aussi être soumis de nouveau après des événements tels qu'un changement de conception, d'outillage, de processus, de site de fabrication ou de sous-traitant, selon le manuel et le client.
Exemple : étude préliminaire de processus avec le Ppk
L'élément 11 demande la preuve que le processus est capable. Pour les caractéristiques dimensionnelles, le PPAP utilise le Ppk (performance du processus, fondée sur l'écart type à long terme) sur une production significative, typiquement 300 pièces consécutives. Exemple fictif : une cote de 10,00 ± 0,10 mm (LSL = 9,90 ; USL = 10,10), de moyenne 10,01 mm et d'écart type 0,020 mm.
Ppk = min[(USL − moyenne) ÷ 3s ; (moyenne − LSL) ÷ 3s]
| Côté | Calcul | Résultat |
|---|---|---|
| Supérieur | (10,10 − 10,01) ÷ (3 × 0,020) = 0,09 ÷ 0,06 | 1,50 |
| Inférieur | (10,01 − 9,90) ÷ (3 × 0,020) = 0,11 ÷ 0,06 | 1,83 |
| Ppk | le plus petit des deux | 1,50 |
Selon les critères usuels du manuel (au-dessus de 1,67 acceptable ; de 1,33 à 1,67 peut être acceptable, contacter le client ; en dessous de 1,33 non acceptable), un Ppk de 1,50 se situe dans la bande intermédiaire. Si le processus était centré à 10,00, le Ppk passerait à 0,10 ÷ 0,06 = 1,67 sans changer la dispersion. Pour dépasser 1,67 avec la moyenne à 10,01, l'écart type devrait descendre à environ 0,018 mm. Le calcul est détaillé dans l'article sur le Cp et le Cpk.
Erreurs fréquentes
- Traiter le PPAP comme un document de dernière minute. Construire le dossier seulement en phase 4 révèle trop tard les lacunes de l'AMDEC, de la MSA et du plan de surveillance.
- Des documents qui ne concordent pas. Le diagramme de flux, l'AMDEC de processus et le plan de surveillance doivent partager les mêmes étapes et les mêmes caractéristiques spéciales.
- Mesurer avec un moyen non évalué. Des résultats dimensionnels sans MSA acceptée ne soutiennent pas l'étude de capabilité.
- Des échantillons faits sur établi. La production significative doit utiliser l'outillage, les opérateurs, la cadence et les méthodes de série.
- Ignorer les exigences spécifiques du client. Chaque constructeur a ses formulaires et ses délais.
- Ne pas soumettre de nouveau après un changement. Un changement de processus ou de site sans nouvelle soumission est une non-conformité.
Prochaine étape : prenez une pièce en cours de lancement et vérifiez que son diagramme de flux, son AMDEC et son plan de surveillance partagent les mêmes étapes. Pour la certification qui impose ces méthodes, voyez l'article sur l'IATF 16949 ; la base qualité générale se trouve dans l'ISO 9001.
Questions fréquentes
Quelle différence entre l'APQP et le PPAP ?
L'APQP est la planification de la qualité en 5 phases ; le PPAP est l'ensemble des preuves, en 18 éléments, que le fournisseur remet au client pour faire homologuer la pièce de série.
Quand le PPAP est-il exigé ?
Pour une nouvelle pièce, et après un changement de conception, d'outillage, de processus, de site ou de sous-traitant, ainsi que dans d'autres cas définis par le client.
Qu'est-ce que le PSW ?
Le certificat de soumission de pièce (Part Submission Warrant), élément 18, qui résume la soumission et porte la déclaration de conformité du fournisseur.
Quel Ppk le client exige-t-il ?
Le manuel considère qu'au-dessus de 1,67 est acceptable sur des processus stables. De nombreux clients fixent leurs propres valeurs : consultez leurs exigences spécifiques.
Les 18 éléments sont-ils tous obligatoires ?
Pas nécessairement. Le niveau de soumission et le client décident de ce qui est envoyé, mais le fournisseur doit conserver tous les enregistrements applicables.
L'APQP et le PPAP s'appliquent-ils hors de l'automobile ?
Oui. L'aéronautique, l'électronique et d'autres secteurs utilisent des versions adaptées, mais l'origine et l'usage le plus courant sont dans l'automobile.
Sources
- AIAG. Advanced Product Quality Planning (APQP) and Control Plan. 2nd ed. Southfield: AIAG, 2008.
- AIAG. Production Part Approval Process (PPAP). 4th ed. Southfield: AIAG, 2006.
- AIAG; VDA. FMEA Handbook. Southfield: AIAG, 2019.
- AIAG. Measurement Systems Analysis: Reference Manual. 4th ed. Southfield: AIAG, 2010.
- IATF. IATF 16949:2016 - Quality management system requirements for automotive production and relevant service parts organizations. 1st ed.
Sources en anglais, sauf mention contraire.
À propos de l'auteur
Spécialiste en Lean Manufacturing et en gestion comportementale
Plus de 20 ans dans l'industrie automobile et la métallurgie (GM et Dana), praticien du Lean Manufacturing depuis 2006. Instructeur au SENAI et mentor du programme brésilien Brasil Mais Produtivo, il a réalisé du conseil, de la formation et des audits pour plus de 50 entreprises, en alliant qualité, productivité et développement des personnes.
