- Qué es la gestión de inventarios
- Mapa visual de la gestión de inventarios
- Origen de los modelos de inventario
- Tipos de inventario
- Cómo calcular el punto de reorden
- Cómo calcular el stock de seguridad
- Cómo calcular el lote económico (EOQ)
- Clasificación ABC: dónde poner el esfuerzo
- Indicadores: rotación, cobertura y exactitud
- La visión Lean: el inventario como síntoma
- Ejemplos industriales
- Errores comunes y beneficios
- Pasos y lista de verificación
- Preguntas frecuentes
Qué es la gestión de inventarios
El inventario es dinero en forma de material. Poco detiene la línea y hace esperar al cliente; demasiado ocupa espacio, envejece e inmoviliza caja. La gestión de inventarios decide, artículo por artículo, cuánto mantener, cuándo reponer y cuánto pedir, con un nivel de servicio definido.
Cada decisión tiene una fórmula sencilla: el punto de reorden (en España, punto de pedido) indica cuándo, el stock de seguridad protege contra la incertidumbre y el lote económico (EOQ) indica cuánto. La clasificación ABC dice dónde poner el esfuerzo de control.
Mapa visual de la gestión de inventarios
El mapa muestra el diente de sierra con el punto de reorden, el stock de seguridad y el lead time, las tres fórmulas con el mismo ejemplo de este artículo y los pasos.
Origen de los modelos de inventario
La fórmula del lote económico fue publicada por Ford W. Harris en 1913, en "How many parts to make at once", y después se popularizó como fórmula de Wilson. Los modelos de punto de reorden y stock de seguridad surgieron de la estadística aplicada a la logística durante el siglo XX.
El Sistema de Producción Toyota aportó otra mirada: el inventario en exceso es uno de los desperdicios, porque esconde averías, cambios largos y proveedores inestables. Ambas visiones se complementan: las fórmulas dimensionan el stock necesario y el Lean ataca las causas que obligan a tenerlo.
Tipos de inventario
| Tipo | Para qué sirve |
|---|---|
| Stock de ciclo | Cubrir el consumo entre una reposición y la siguiente |
| Stock de seguridad | Proteger contra la variación de la demanda y del plazo |
| En tránsito | Material ya comprado, en camino |
| En proceso | Material entre etapas de producción |
| Anticipación o estacional | Fabricado antes de un pico de ventas o una parada |
| Producto terminado | Listo para despachar |
Cómo calcular el punto de reorden
Punto de reorden = demanda diaria × lead time + stock de seguridad
Ejemplo: un componente se consume a 40 unidades por día, el proveedor entrega en 5 días y el stock de seguridad es de 60 unidades. PR = 40 × 5 + 60 = 260 unidades. Cuando el saldo, más lo pedido y no recibido, baja a 260, se emite un nuevo pedido.
El detalle que más quiebres de stock causa es usar el plazo del contrato en lugar del lead time real, medido desde el pedido hasta el material disponible en el estante.
Cómo calcular el stock de seguridad
Stock de seguridad = Z × σd × √LT
σd es la desviación estándar de la demanda diaria, LT el lead time en días y Z el factor del nivel de servicio:
| Nivel de servicio | Z |
|---|---|
| 90 % | 1,28 |
| 95 % | 1,65 |
| 97,5 % | 1,96 |
| 99 % | 2,33 |
En el ejemplo, con σd = 16 unidades por día y 95 % de servicio: 1,65 × 16 × √5 ≈ 59, redondeado a 60 unidades. Si el lead time también varía, la fórmula debe incluir esa variación y el stock de seguridad crece. Pasar de 95 % a 99 % de servicio cuesta más stock de lo que parece: Z sube de 1,65 a 2,33.
Cómo calcular el lote económico (EOQ)
EOQ = √(2 × D × S ÷ H)
D es la demanda anual, S el costo de emitir un pedido y H el costo de mantener una unidad durante un año. En el ejemplo, D = 12.000 unidades al año (40 por día en 300 días hábiles), S = 200 y H = 2 unidades monetarias: EOQ = √(2 × 12.000 × 200 ÷ 2) = √2.400.000 ≈ 1.549 unidades, redondeado a 1.550.
Son casi 8 pedidos al año. El costo anual de pedir (unos 1.550) y el de mantener (unos 1.550) se igualan, justo en el punto de costo total mínimo. La curva es plana cerca del óptimo: redondear a 1.550 o al empaque del proveedor casi no cambia el costo.
Clasificación ABC: dónde poner el esfuerzo
| Clase | Perfil típico | Control sugerido |
|---|---|---|
| A | Pocos artículos, gran parte del valor consumido | Revisión semanal, conteo frecuente, stock de seguridad calculado |
| B | Artículos intermedios | Revisión quincenal o mensual |
| C | Muchos artículos de bajo valor | Reglas simples, como el kanban de dos contenedores |
La división de cerca del 20 % de los artículos con el 80 % del valor es una regla práctica, no una ley. Arma la curva con tu propio consumo anual valorizado.
Indicadores: rotación, cobertura y exactitud
| Indicador | Cálculo | En el ejemplo |
|---|---|---|
| Inventario medio | Lote ÷ 2 + stock de seguridad | 1.549 ÷ 2 + 60 ≈ 835 un |
| Rotación | Consumo del periodo ÷ inventario medio | 12.000 ÷ 835 ≈ 14,4 veces al año |
| Cobertura | Inventario ÷ consumo medio diario | 835 ÷ 40 ≈ 21 días |
| Exactitud | Artículos con saldo físico igual al del sistema ÷ artículos contados | Meta habitual superior al 95 % |
Sin exactitud ninguna fórmula funciona: el punto de reorden se dispara sobre un saldo que no existe. Los conteos cíclicos, unos pocos artículos por día y más a menudo los A, mantienen el sistema confiable sin parar el almacén.
La visión Lean: el inventario como síntoma
En la literatura Lean es común comparar el inventario con el nivel de un río que cubre las rocas: al bajarlo aparecen los problemas. La salida no es recortar inventario de golpe, sino reducir lead times, lotes y variación, y entonces bajar el stock con seguridad.
En planta, el punto de reorden se convierte en kanban: la tarjeta que vuelve al consumirse el contenedor es el disparador de la reposición, y el supermercado guarda el stock calculado. El just in time es el paso siguiente, con lotes cada vez menores.
Ejemplos industriales
- Almacén de mantenimiento: repuestos críticos de baja rotación con stock de seguridad alto; artículos C en dos contenedores.
- Distribuidora de autopartes: ABC por valor y por frecuencia de salida para decidir la ubicación en el almacén.
- Alimentos: la vida útil limita el lote, y la salida sigue el primero en vencer, primero en salir.
- Comercio electrónico: cobertura y quiebres seguidos a diario por artículo, porque un producto sin stock desaparece de la tienda.
Errores comunes y beneficios
- No usar el lead time real en las reposiciones.
- El mismo stock de seguridad para todos los artículos.
- Comprar de más por un descuento sin calcular el costo de mantener.
- Ignorar la variación de la demanda.
- Saldo del sistema distinto del físico.
- Parámetros calculados una vez y nunca revisados.
Bien hecha, la gestión de inventarios trae menos quiebres, menos capital inmovilizado, menos espacio ocupado, compras predecibles y un nivel de servicio elegido, no obtenido por casualidad.
Pasos y lista de verificación
- Clasifica los artículos con ABC.
- Mide la demanda y el lead time reales de los artículos A y B.
- Define el nivel de servicio y calcula el stock de seguridad.
- Calcula el punto de reorden y el lote.
- Implanta los conteos cíclicos y sigue rotación, cobertura y exactitud.
- Clasificación ABC actualizada el último trimestre.
- Lead time real medido.
- Nivel de servicio definido por clase.
- Parámetros cargados en el sistema.
- Exactitud por encima de la meta.
- Revisión periódica de parámetros.
Preguntas frecuentes
¿Cómo se calcula el punto de reorden?
Multiplica la demanda diaria por el lead time de reposición y suma el stock de seguridad. Con 40 unidades por día, 5 días de plazo y 60 de seguridad, el punto de reorden es 260.
¿Cuál es la fórmula del stock de seguridad?
Una forma habitual es Z × desviación estándar de la demanda diaria × raíz del lead time, donde Z depende del nivel de servicio buscado.
¿Qué es el lote económico de compra?
La cantidad por pedido que minimiza la suma del costo de pedir y el de mantener: raíz de 2 × demanda anual × costo del pedido ÷ costo de mantener.
¿Qué es la rotación de inventario?
Cuántas veces se renueva el inventario en un periodo: consumo dividido entre inventario medio.
¿El Lean está en contra del inventario?
No. El Lean combate el inventario en exceso que esconde problemas, pero usa stock calculado en supermercados y circuitos kanban.
Fuentes
- HARRIS, F. W. How many parts to make at once. Factory, The Magazine of Management, 1913.
- BALLOU, R. H. Logística: administración de la cadena de suministro. México: Pearson.
- Lean Enterprise Institute. Supermarket. https://www.lean.org/lexicon-terms/supermarket/
- Lean Enterprise Institute. Kanban. https://www.lean.org/lexicon-terms/kanban/
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Sobre el autor
Especialista en Lean Manufacturing y Gestión del Comportamiento
Más de 20 años en la industria automotriz y metalmecánica (GM y Dana), especialista en Lean Manufacturing desde 2006. Instructor y mentor del SENAI en el programa Brasil Mais Produtivo, con consultorías, capacitaciones y auditorías en más de 50 empresas, uniendo calidad, productividad y desarrollo de personas.