Qué es el plan maestro de producción (MPS)
El plan maestro de producción (MPS, Master Production Schedule) indica cuánto de cada producto terminado se fabricará en cada período del horizonte, normalmente semanas. Traduce el plan agregado de ventas y operaciones en cantidades y fechas, y alimenta el MRP, que calcula componentes y materiales.
En la práctica, el MPS responde una pregunta: con el pronóstico, los pedidos en cartera, el inventario y la capacidad que tengo, ¿qué voy a producir y cuándo? Es el eslabón central de la planificación y control de la producción.
Mapa visual del plan maestro de producción
El mapa muestra la posición del MPS entre el S&OP y el MRP y la tabla por período del ejemplo resuelto más abajo.
Dónde encaja el MPS
- S&OP (plan agregado): define volúmenes por familia de productos, en unidades u horas, para los meses siguientes.
- MPS: desglosa la familia en productos terminados por semana, respetando inventario y capacidad.
- MRP: explota el MPS con la lista de materiales y genera órdenes de compra y de producción.
- Ejecución: secuenciación y piso de planta, como en la secuenciación de la producción.
Los datos de entrada son el pronóstico de demanda, los pedidos firmes, el inventario inicial, el tamaño de lote y el stock de seguridad.
Ejemplo resuelto: 8 semanas
Datos: inventario inicial de 50 unidades, lote fijo de 100, stock de seguridad cero. En cada semana, la demanda considerada es el mayor valor entre pronóstico y pedidos firmes. El inventario proyectado (IP) es:
IP(t) = IP(t−1) + MPS(t) − demanda(t); programar lote cuando IP(t−1) − demanda(t) < 0
Semana 1: 50 − 70 = −20, negativo, por lo que se programa 100 y el IP queda 50 + 100 − 70 = 80. Semana 2: 80 − 60 = 20, sin lote. Semana 3: 20 − 70 = −50, se programa 100 y el IP es 50. El resultado completo:
| Ítem | Sem. 1 | Sem. 2 | Sem. 3 | Sem. 4 | Sem. 5 | Sem. 6 | Sem. 7 | Sem. 8 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Pronóstico | 60 | 60 | 70 | 70 | 80 | 80 | 90 | 90 |
| Pedidos firmes | 70 | 55 | 40 | 25 | 10 | 0 | 0 | 0 |
| Demanda considerada | 70 | 60 | 70 | 70 | 80 | 80 | 90 | 90 |
| MPS (lote 100) | 100 | – | 100 | 100 | – | 100 | 100 | 100 |
| Inventario proyectado | 80 | 20 | 50 | 80 | 0 | 20 | 30 | 40 |
| ATP | 25 | – | 60 | 65 | – | 100 | 100 | 100 |
Verificación: 50 de inventario inicial + 600 producidas − 610 de demanda = 40, igual al inventario de la semana 8. Seis lotes de 100 cubren las ocho semanas, con un promedio de 75 por semana frente a una demanda media de 76,25.
ATP: cuánto puedo prometer al cliente
El ATP (Available to Promise) es la cantidad del MPS aún no comprometida con pedidos, hasta el próximo lote. En la primera semana incluye el inventario inicial.
ATP(1.ª semana) = inventario inicial + MPS − pedidos hasta el próximo MPS; demás semanas: MPS − pedidos hasta el próximo MPS
Semana 1: 50 + 100 − (70 + 55) = 25. Semana 3: 100 − 40 = 60. Semana 4: 100 − (25 + 10) = 65. Las semanas 6, 7 y 8 no tienen pedidos y quedan con 100 cada una. Si ventas quiere prometer 80 unidades para la semana 3, el ATP de 60 indica que hay que adelantar o crear un lote.
Verificación de capacidad (RCCP)
El MPS solo es válido si cabe en la capacidad. La verificación aproximada usa el recurso cuello de botella. Suponga 0,2 h por unidad en el cuello de botella y 25 h disponibles por semana:
| Ítem | Sem. 1 | Sem. 2 | Sem. 3 | Sem. 4 | Sem. 5 | Sem. 6 | Sem. 7 | Sem. 8 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| MPS | 100 | – | 100 | 100 | – | 100 | 100 | 100 |
| Horas en el cuello de botella | 20 | 0 | 20 | 20 | 0 | 20 | 20 | 20 |
| Carga | 80% | 0% | 80% | 80% | 0% | 80% | 80% | 80% |
Cada lote de 100 genera 100 × 0,2 = 20 h, o 20 ÷ 25 = 80% de la capacidad. La carga media es (600 × 0,2) ÷ (8 × 25) = 120 ÷ 200 = 60%. Si un lote superara las 25 h, habría que dividirlo, adelantar parte o ajustar la capacidad. Vea cómo calcular la capacidad productiva y las restricciones en la teoría de restricciones.
Horizonte, congelamiento y nivelación
- Horizonte: debe cubrir al menos el lead time acumulado del producto, para que el MRP vea las compras más largas.
- Zonas de congelamiento (time fences): en las primeras semanas el MPS está congelado o solo cambia con aprobación; más adelante el planificador ajusta con más libertad.
- Pronóstico y pedidos: cerca de la fecha vale el pedido firme; lejos, el pronóstico. El ejemplo usa el mayor de los dos por simplicidad.
- Nivelación: lotes muy desiguales sobrecargan la planta. El heijunka suaviza mezcla y volumen, y el stock de seguridad protege contra la variación.
Para dimensionar inventarios, consulte la gestión de inventarios.
Errores comunes
- Ignorar la capacidad y generar un MPS que la planta no cumple.
- Cambiar el MPS cada semana, sin zona de congelamiento, causando nerviosismo en el MRP.
- Planificar a nivel de componente en vez de producto terminado o ítem de planificación.
- Base de inventario errónea: saldo del sistema distinto del físico.
- Prometer pedidos sin mirar el ATP, comprometiendo lotes ya llenos.
- Pronóstico sin revisión y sin medir el error.
Preguntas frecuentes
¿Qué es el MPS en producción?
Es el plan maestro de producción: cantidades de productos terminados a producir en cada período del horizonte.
¿Cuál es la diferencia entre MPS y MRP?
El MPS define qué y cuánto producir de producto terminado; el MRP calcula los componentes y materiales necesarios para cumplirlo.
¿Cómo se calcula el inventario proyectado en el MPS?
IP(t) = IP(t−1) + MPS(t) − demanda(t). Cuando el resultado sería negativo, se programa un lote.
¿Qué es el ATP?
Cantidad disponible para prometer: el MPS menos los pedidos ya asumidos hasta el próximo lote.
¿Qué son las zonas de congelamiento?
Ventanas de tiempo en las que el MPS no cambia, o cambia solo con aprobación, para dar estabilidad a la producción y a las compras.
¿Cuál es el horizonte del MPS?
Al menos el lead time acumulado del producto. En muchas plantas, de 8 a 12 semanas.
Fuentes
- VOLLMANN, T. E. et al. Manufacturing Planning and Control for Supply Chain Management. McGraw-Hill.
- DOMÍNGUEZ MACHUCA, J. A. et al. Dirección de Operaciones. McGraw-Hill.
- ASCM (APICS). Dictionary.
- ORLICKY, J. Material Requirements Planning. McGraw-Hill, 1975.
Para seguir estudiando: fuentes y enlaces fiables
- ASCM: Association for Supply Chain Management (en inglés)
- ABEPRO: Associação Brasileira de Engenharia de Produção (en portugués)
- Wikipedia: Planificación de la producción
- Wikipedia: Planificación de los requerimientos de material
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Sobre el autor
Especialista en Lean Manufacturing y Gestión del Comportamiento
Más de 20 años en la industria automotriz y metalmecánica (GM y Dana), especialista en Lean Manufacturing desde 2006. Instructor y mentor del SENAI en el programa Brasil Mais Produtivo, con consultorías, capacitaciones y auditorías en más de 50 empresas, uniendo calidad, productividad y desarrollo de personas.
