- Por qué el kanban necesita reglas
- Regla 1: el cliente retira solo lo necesario, en el momento justo
- Regla 2: el proveedor produce solo lo que fue retirado
- Regla 3: nunca enviar una pieza defectuosa
- Regla 4: reducir gradualmente el número de tarjetas
- Y las otras reglas que describe Monden
- Resumen para el piso de planta
- Próximo paso
- Preguntas frecuentes
Por qué el kanban necesita reglas
Las tarjetas no controlan nada por sí solas. Un sistema kanban funciona cuando las personas respetan un conjunto corto de reglas. Si se rompe una de ellas, la tarjeta se vuelve papel y el inventario vuelve a crecer sin aviso.
Cuatro reglas forman el núcleo y aparecen en la mayoría de los textos sobre el tema. Se apoyan en la lógica descrita en kanban y producción pull y en el mecanismo del just in time.
Las reglas valen para todo el circuito, desde la recepción hasta el despacho. También valen para proveedores externos, siempre que el acuerdo sea claro: qué se jala, en qué horario y con qué estándar de calidad. Sin ese acuerdo escrito, el proveedor tiende a entregar lotes grandes de una vez, por conveniencia logística, y el cliente vuelve a acumular inventario.
Regla 1: el cliente retira solo lo necesario, en el momento justo
El proceso siguiente busca en el proceso anterior únicamente lo que va a usar, en la cantidad de la tarjeta y cuando lo necesita. Retirar de más crea inventario en casa del cliente. Retirar sin tarjeta borra la trazabilidad del consumo.
En la práctica:
- Ningún retiro sin tarjeta de retiro fijada al contenedor.
- Retiros en horarios acordados, como una ruta fija de abastecimiento.
- El cliente no guarda piezas más allá del punto de uso.
En la mayoría de las plantas, esta regla se rompe por buena intención. El operador "adelanta" un retiro para no detenerse más tarde, o el abastecedor lleva dos contenedores en lugar de uno para ahorrar un viaje. El resultado es el mismo: la tarjeta deja de representar el consumo real y el proveedor pasa a producir sobre una información distorsionada.
Regla 2: el proveedor produce solo lo que fue retirado
El proceso anterior fabrica la cantidad que salió del supermercado, en el orden en que llegan las tarjetas. Si el proveedor produce por cuenta propia porque la máquina está libre, rompe el límite del sistema.
En la práctica:
- Una máquina detenida por falta de tarjeta es aceptable. Es señal de que no hay consumo.
- La orden de producción sigue la secuencia de las tarjetas en el tablero.
- Ninguna producción "adelantada" para aprovechar el turno.
Esta es la regla que encuentra más resistencia. Cada operador fue capacitado para mantener la máquina ocupada, y ahora tiene que dejarla detenida cuando no hay demanda real. Ocupar la máquina con una pieza que nadie pidió es sobreproducción, uno de los 7 desperdicios del Lean.
Regla 3: nunca enviar una pieza defectuosa
Como el inventario es pequeño, una pieza mala detiene la línea. No hay colchón para absorber el defecto. Por eso el proveedor entrega solo piezas conformes y el cliente no acepta piezas dudosas.
En la práctica:
- Autocontrol en el puesto: quien produce verifica antes de liberar.
- Dispositivos de prevención de errores, descritos en poka-yoke.
- Parada de la línea al detectar un defecto, según el principio del jidoka.
- La pieza mala vuelve con la tarjeta y se investiga la causa, no solo se reemplaza.
Vale el mismo cuidado con el conteo. Un contenedor con la cantidad equivocada es una forma de defecto, porque desordena el cálculo del consumo. Estandariza el contenedor de modo que solo quepa la cantidad correcta.
Regla 4: reducir gradualmente el número de tarjetas
Cada tarjeta equivale a una cantidad de inventario. Quitar tarjetas reduce el inventario y expone problemas que este cubría, como máquinas inestables, cambios lentos de herramienta y transporte irregular. La reducción debe ser gradual y supervisada.
Ejemplo ilustrativo: un circuito tiene 12 tarjetas de 20 piezas. El inventario máximo en el circuito es 12 × 20 = 240 piezas. Se retira 1 tarjeta: el máximo baja a 11 × 20 = 220 piezas. Si durante dos semanas no hubo faltantes, se retira otra y el máximo baja a 200 piezas. Si la línea se detiene, la tarjeta vuelve y la causa de la parada se convierte en un proyecto de mejora.
Reducir sin investigar las causas, o reducir todo de una vez, genera faltantes y descrédito del sistema. El ritmo de reducción acompaña la capacidad de resolver problemas. El cálculo inicial del número de tarjetas está en dimensionamiento de kanban.
Y las otras reglas que describe Monden
Yasuhiro Monden, en su libro sobre el Sistema de Producción Toyota, describe seis reglas del kanban. Las cuatro anteriores corresponden al núcleo operativo. Las otras dos funcionan como precondiciones del sistema.
| Regla complementaria | Qué significa | Por qué sostiene el kanban |
|---|---|---|
| Nivelar la producción | Distribuir volumen y mezcla de forma regular a lo largo del período | Sin nivelación, el consumo oscila y exige más tarjetas o genera faltantes |
| Estabilizar y racionalizar el proceso | Estandarizar el trabajo y eliminar variaciones de máquina, método y material | Un proceso inestable obliga a tener inventario de seguridad y rompe las reglas 2 y 3 |
Para nivelar, consulta el heijunka. Para estabilizar, empieza por el trabajo estandarizado.
Resumen para el piso de planta
- ¿Retiré solo lo que autoriza la tarjeta?
- ¿Produje solo lo que pidió la tarjeta?
- ¿Revisé la pieza antes de liberarla?
- ¿Registré el faltante o el sobrante del día?
- ¿Revisamos hoy si se puede reducir una tarjeta?
Usa la lista como una auditoría semanal de cinco minutos, hecha por el líder junto al operador. El objetivo no es calificar, sino conversar sobre cada respuesta negativa.
Próximo paso
Imprime las cuatro reglas en una hoja y pégala en el tablero del circuito. Haz una auditoría semanal de cinco minutos con la lista anterior. Cada "no" es una oportunidad de capacitación o de mejora del proceso. Cuando las cuatro reglas sean rutina, empieza a reducir tarjetas, una por una.
Preguntas frecuentes
¿Cuáles son las 4 reglas del kanban?
El cliente retira solo lo necesario en el momento justo, el proveedor produce solo lo que fue retirado, nunca se envía una pieza defectuosa y el número de tarjetas se reduce gradualmente.
¿Por qué no enviar una pieza defectuosa en el kanban?
Porque el inventario entre los procesos es pequeño. Un defecto detiene al cliente casi de inmediato.
¿Cuántas reglas describe Monden?
Seis. Las otras dos, nivelar la producción y estabilizar y racionalizar el proceso, complementan las cuatro operativas.
¿Por qué reducir las tarjetas poco a poco?
Cada reducción expone problemas que el inventario escondía. Hacerlo de forma gradual da tiempo de resolver las causas sin generar faltantes.
¿El proveedor puede producir sin tarjeta?
No. Producir sin tarjeta crea sobreproducción y rompe el límite de inventario del circuito.
Sigue estudiando
Fuentes
- MONDEN, Y. Toyota Production System: An Integrated Approach to Just-in-Time. CRC Press.
- OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bookman.
- Lean Enterprise Institute. Kanban (glossário Lean). https://www.lean.org/lexicon-terms/kanban/
- SMALLEY, A. Criando o Sistema Puxado Nivelado. Lean Institute Brasil.
Para seguir estudiando: fuentes y enlaces fiables
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Sobre el autor
Especialista en Lean Manufacturing y Gestión del Comportamiento
Más de 20 años en la industria automotriz y metalmecánica (GM y Dana), especialista en Lean Manufacturing desde 2006. Instructor y mentor del SENAI en el programa Brasil Mais Produtivo, con consultorías, capacitaciones y auditorías en más de 50 empresas, uniendo calidad, productividad y desarrollo de personas.
