Planungsbüro mit Vergleich von Prognose und Ist-Bedarf auf einem Bildschirm, ohne Text im Bild.

Was ist der Prognosefehler

Der Prognosefehler ist die Differenz zwischen Ist-Bedarf und Prognose. Um ein Prognoseverfahren zu beurteilen, fasst man die Fehler in wenigen Kennzahlen zusammen: MAD (mittlere absolute Abweichung, in Stück), MAPE (mittlerer absoluter prozentualer Fehler), Bias (mittlerer Fehler mit Vorzeichen) und das Tracking-Signal (Alarm für kumulierte Abweichung).

Jede beantwortet eine andere Frage. MAD und MAPE geben die Größe des Fehlers an. Der Bias zeigt die Richtung: Liegt die Prognose immer zu hoch oder zu niedrig? Das Tracking-Signal zeigt, ob der Bias die Toleranz überschritten hat.

Visuelle Karte der Fehlermaße

Die Karte zeigt die Formeln, das unten durchgerechnete Beispiel über 8 Perioden und die Regel zum Lesen des Tracking-Signals.

PROGNOSEFEHLER: MAD, MAPE UND BIAS
Visuelle Karte 213: Prognosefehler: MAPE, MAD und Bias mit Beispiel. Klicken Sie auf die Karte für die Originalgröße.Karte als PNG herunterladen

Die Formeln

Hier verwendete Konvention: Fehler = Ist − Prognose. Ein positiver Fehler bedeutet, dass die Prognose unter dem Bedarf lag.

et = At − Ft

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Rechenbeispiel: 8 Perioden

Fiktives Beispiel eines Artikels mit Wochenprognose, in Stück:

PeriodeIstPrognoseFehler (Ist − Prog.)|Fehler||Fehler| ÷ IstFehler²
1100105−555,00%25
2110108+221,82%4
395102−777,37%49
4120112+886,67%64
5130118+12129,23%144
6105112−776,67%49
7115110+554,35%25
8125114+11118,80%121
Summe900881+195749,90%481

Ergebnisse aus der Summenzeile:

KennzahlRechnungErgebnis
MAD57 ÷ 87,125
MAPE49,90 ÷ 86,24 %
MSE481 ÷ 860,125
RMSE√60,1257,75
Bias (mittlerer Fehler)19 ÷ 82,375
Tracking-Signal19 ÷ 7,1252,67

Lesart: Die Prognose lag im Mittel um 7,1 Stück pro Woche daneben (MAD), also um 6,2 % des Bedarfs (MAPE). Der RMSE (7,75) ist größer als der MAD, weil das Quadrieren große Abweichungen (12 und 11) stärker gewichtet. Ein Bias von +2,4 zeigt, dass die Prognose im Mittel unter dem Ist-Wert lag.

Bias und Tracking-Signal

MAD und MAPE ignorieren das Vorzeichen: Fehler von +10 und −10 ergeben einen MAD von 10, aber einen Bias von null. Eine Prognose, die in jeder Periode um +5 danebenliegt, hat MAD 5 und Bias 5. Das ist der gefährlichere Fehler, weil er systematisch ist und Fehl- oder Überbestände aufbaut.

Das Tracking-Signal verfolgt den kumulierten Fehler in MAD-Einheiten:

PeriodeKumulierter Fehler (RSFE)Kumulierte MADTracking-Signal
1−55,00−1,00
2−33,50−0,86
3−104,67−2,14
4−25,50−0,36
5+106,80+1,47
6+36,83+0,44
7+86,57+1,22
8+197,12+2,67

In Periode 8 beträgt das Signal +2,67: Der kumulierte Fehler (+19) entspricht knapp 2,7 MAD. Viele Unternehmen setzen eine Grenze von ±4 (manche ±3 für kritische Artikel, bis ±6 für stabile). Wird sie überschritten, ist das Modell verzerrt: Parameter, Verfahren oder Daten prüfen. Hier liegt +2,67 noch innerhalb der Grenze, doch drei der letzten vier Fehler waren positiv, also im Blick behalten.

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Welche Kennzahl wann

KennzahlEinsatzVorsicht
MADVerfahren am selben Artikel vergleichen; Sicherheitsbestand dimensionierenIn Stück: Artikel mit unterschiedlichem Volumen nicht vergleichbar
MAPEArtikel und Familien vergleichen; im S&OP berichtenBei Bedarf null nicht definiert; überzeichnet Fehler bei Artikeln mit kleinem Volumen
RMSEWenn große Fehler viel teurer sind als kleineEmpfindlich gegenüber Ausreißern
BiasNeigung zu Über- oder Unterprognose erkennenPositive und negative Fehler heben sich auf
Tracking-SignalLaufende Überwachung mit AlarmGrenze und Maßnahme vorab festlegen

Für Familien mit vielen Artikeln ist eine Alternative zum MAPE der mengengewichtete Fehler: Summe der absoluten Fehler ÷ Summe der Bedarfe (oft WAPE genannt). Im Beispiel 57 ÷ 900 = 6,3 %. Er verhindert, dass ein kleiner Artikel mit hohem Prozentfehler die Kennzahl dominiert.

Vom Fehler zum Sicherheitsbestand

Der Prognosefehler ist der Rohstoff für den Sicherheitsbestand. Sind die Fehler näherungsweise normalverteilt, beträgt die Standardabweichung des Fehlers etwa 1,25 × MAD. Im Beispiel: 1,25 × 7,125 ≈ 8,9 Stück pro Periode (der RMSE von 7,75 ist bei kleinem Bias eine direkte Schätzung). Mit der Normalverteilung multipliziert man diese Streuung mit dem Servicegrad-Faktor und der Wurzel der Wiederbeschaffungszeit.

Anwendung im Alltag

  1. Fehler im gleichen Vorlauf messen, in dem die Entscheidung fällt (die Prognose mit Vorlaufzeit-Abstand, nicht die vom Vortag).
  2. MAD, MAPE und Bias je Artikel und je Familie monatlich berechnen.
  3. Verfahren vergleichen, etwa gleitender Durchschnitt und exponentielle Glättung oder Holt-Winters, nach dem kleinsten Fehler in einem nicht zur Anpassung genutzten Zeitraum.
  4. Tracking-Signal überwachen und die Maßnahme bei Überschreitung festlegen: Modell prüfen, Daten bereinigen, Parameter anpassen.
  5. Ergebnis ins S&OP-Meeting und ins Kennzahlen-Board bringen.

Häufige Fehler und Grenzen

Häufige Fragen

Wie berechnet man den MAPE?

Je Periode den absoluten Fehler durch den Ist-Bedarf teilen, die Prozentwerte addieren und durch die Zahl der Perioden teilen. Im Beispiel 49,90 ÷ 8 = 6,24 %.

Was ist der Unterschied zwischen MAD und MAPE?

Der MAD ist der mittlere Fehler in Stück. Der MAPE ist der mittlere Fehler in Prozent des Bedarfs und erlaubt den Vergleich verschieden großer Artikel.

Was ist der Prognose-Bias?

Der mittlere Fehler mit Vorzeichen. Positiver Bias (Ist − Prognose) heißt, die Prognose liegt tendenziell unter dem Bedarf; negativ heißt darüber.

Was ist das Tracking-Signal und wo liegt die Grenze?

Der kumulierte Fehler geteilt durch den MAD. Eine übliche Grenze ist ±4; darüber ist die Prognose verzerrt und das Modell zu prüfen.

Was ist ein guter MAPE?

Das hängt von Artikel und Branche ab: Stabile Artikel mit hohem Volumen haben einen niedrigeren MAPE als Artikel mit kleinem Volumen oder Aktionen. Vergleichen Sie mit der eigenen Historie und einem einfachen Verfahren, nicht mit einem pauschalen Ziel.

Wie hängen MAD und Standardabweichung zusammen?

Bei näherungsweise normalverteilten Fehlern gilt Standardabweichung ≈ 1,25 × MAD. Im Beispiel 1,25 × 7,125 ≈ 8,9 Stück.

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Quellen

  1. HYNDMAN, R. J.; KOEHLER, A. B. Another look at measures of forecast accuracy. International Journal of Forecasting, Bd. 22, Nr. 4, 2006.
  2. HYNDMAN, R. J.; ATHANASOPOULOS, G. Forecasting: Principles and Practice. OTexts.
  3. CHOPRA, S.; MEINDL, P. Supply Chain Management: Strategie, Planung und Umsetzung. Pearson.
  4. MAKRIDAKIS, S.; WHEELWRIGHT, S.; HYNDMAN, R. Forecasting: Methods and Applications. Wiley.

Zum Weiterlernen: verlässliche Quellen und Links

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Foto von Vagner Soares

Über den Autor

Vagner Soares

Spezialist für Lean Manufacturing und Verhaltensmanagement

Über 20 Jahre in der Automobil- und Metallindustrie (GM und Dana), Praktiker für Lean Manufacturing seit 2006. SENAI-Dozent und Mentor im brasilianischen Programm Brasil Mais Produtivo, mit Beratung, Schulung und Audits für über 50 Unternehmen. Er verbindet Qualität, Produktivität und Personalentwicklung.