Was der Pitch in der Produktion ist
Der Pitch in der Produktion ist das Zeitintervall, in dem der Schrittmacherprozess eine Packmenge Fertigware herstellt und der Materialfahrer sie abholt. Er wird als Takt × Packmenge berechnet und gibt den Rhythmus für Steuerung und Abholung in der Fertigung vor.
Der Kundentakt ist der Rhythmus des Kunden, Stück für Stück. Der Pitch ist derselbe Rhythmus, gebündelt zu einer Arbeitsmenge, die sich planen, prüfen und versorgen lässt. Er beantwortet die siebte Frage des Sollzustands im Wertstromdesign.
Der Pitch im Überblick
Die Karte zeigt die Formel, das Beispiel mit 30 Minuten, die Folge von 15 Abholungen und die Tafel zur Verfolgung.
Die Pitch-Formel
Pitch = Takt × Packmenge
Bei 60 s Takt und einer Packmenge von 30 Stück ist der Pitch 60 × 30 = 1.800 s, also 30 Minuten. Die Abholungen pro Tag ergeben sich aus verfügbarer Zeit ÷ Pitch. Bei 27.000 s verfügbarer Zeit (8-Stunden-Schicht minus 30 Minuten Pausen) sind das 27.000 ÷ 1.800 = 15 Pitches pro Tag.
| Packmenge (Stück) | Rechnung bei 60 s Takt | Pitch | Abholungen pro Tag |
|---|---|---|---|
| 10 | 60 × 10 = 600 s | 10 min | 45 |
| 20 | 60 × 20 = 1.200 s | 20 min | 22,5 |
| 30 | 60 × 30 = 1.800 s | 30 min | 15 |
| 60 | 60 × 60 = 3.600 s | 60 min | 7,5 |
Die Bruchwerte (22,5 und 7,5) zeigen, dass die Packmenge den Tagesbedarf von 450 Stück glatt teilen sollte. Packmengen von 10, 30 und 45 Stück ergeben 45, 15 und 10 ganze Abholungen. Zur Abgrenzung der drei Zeiten siehe Zykluszeit, Takt und Durchlaufzeit.
Rechenbeispiel: drei Produkte im selben Pitch
Fiktive Linie für Metallhalter: Bedarf 450 Stück pro Tag, Takt 60 s, Packmenge 30 Stück für alle drei Modelle. Pitch 30 min und 15 Abholungen pro Tag.
| Produkt | Bedarf pro Tag (Stück) | Packungen pro Tag (÷ 30) | Mittlerer Abstand zwischen Packungen |
|---|---|---|---|
| A | 270 | 9 | 1,7 Pitches |
| B | 120 | 4 | 3,75 Pitches |
| C | 60 | 2 | 7,5 Pitches |
| Summe | 450 | 15 |
Der mittlere Abstand ist 15 ÷ Anzahl Packungen: 15 ÷ 9 = 1,7; 15 ÷ 4 = 3,75; 15 ÷ 2 = 7,5. Er hilft beim Aufbau der Reihenfolge auf der Heijunka-Tafel.
Vom Pitch zur Heijunka-Tafel
Jeder Pitch wird zu einem Fach der Heijunka-Box. Wer A, B und C abwechselnd einplant, statt morgens das gesamte A zu fertigen, hält den Verbrauch des Supermarkts gleichmäßig. Eine mögliche Reihenfolge für die 15 Fächer:
| Pitch | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12 | 13 | 14 | 15 |
|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Produkt | A | B | A | A | B | A | C | A | B | A | A | B | A | C | A |
Kontrolle: 9 Fächer A, 4 Fächer B und 2 Fächer C ergeben 15. Dauert das Umrüsten zwischen A, B und C mehr als wenige Minuten, geht es zulasten des Pitches; senken Sie es mit SMED, bevor Sie so stark mischen.
Abholroutine und Verfolgung
- Fertige Packung: In jedem Pitch bringt der Materialfahrer die vollständige Packung vom Schrittmacher zum Fertigwarensupermarkt.
- Neuer Auftrag: Er bringt die Produktionskanbankarte (oder das Fach der Tafel) zum Schrittmacher zurück. Zur Kartenzahl siehe die Kanban-Auslegung.
- Kontrolle: Im selben Moment werden Plan (30 Stück) und Ist verglichen und die Ursache der Abweichung notiert.
- Route: Die Routenzeit des Materialfahrers muss mit Reserve in den Pitch passen. Eine Route von 12 Minuten passt in einen Pitch von 30, in einen von 10 nicht. Siehe den internen Milk Run.
| Pitch | Plan (Stück) | Ist (Stück) | Abweichung | Notierte Ursache |
|---|---|---|---|---|
| 5 | 30 | 25 | −5 | Komponente fehlte |
| 9 | 30 | 27 | −3 | Kurzer Stopp von 3 min |
| 12 | 30 | 23 | −7 | Maschineneinstellung von 7 min |
| Übrige 12 Pitches | 360 | 360 | 0 | — |
| Tag | 450 | 435 | −15 | 96,7 % des Plans |
Bei 60 s Takt entspricht jedes fehlende Stück 1 Minute Verlust: 5 + 3 + 7 = 15 Stück, also 15 Minuten. Das ist der Nutzen des Pitches: Das Problem zeigt sich innerhalb von 30 Minuten, nicht erst am Schichtende. Die Abweichungen gehören auf die SQDCM-Tafel des Tages.
Wie man die Pitch-Größe wählt
- Kurzer Pitch (kleine Packmenge): Probleme zeigen sich schnell und am Band liegt weniger Bestand, aber die Route des Materialfahrers ist stärker belastet.
- Langer Pitch (große Packmenge): weniger Fahrten, aber ein Problem bleibt länger verborgen und der Supermarkt muss größer sein.
- Praxisregel: Die Packmenge nehmen, die der Kunde oder interne Kunde verbraucht, dann prüfen, ob der Pitch zur Route passt und der Tag mit einer ganzen Zahl von Pitches aufgeht.
- Variantenwechsel: Der Pitch muss das Umrüsten auffangen, sonst verliert der Schrittmacher im ersten Fach des nächsten Produkts den Rhythmus.
Häufige Fehler
- Pitch mit Takt verwechseln. Der Takt gilt pro Stück, der Pitch pro Packung.
- Takt ohne Abzug der Pausen berechnen. Ein Pitch auf Bruttozeit ergibt einen Tag, der nicht zu erfüllen ist.
- Behälter des Lieferanten bestimmt den Pitch. Die Packmenge sollte aus dem Verbrauch kommen, nicht aus dem vorhandenen Behälter.
- Route länger als der Pitch. Der Materialfahrer läuft den Karten hinterher und das System schiebt wieder.
- Abweichung nicht festhalten. Wird die Ursache nicht in jedem Pitch notiert, ist die Tafel Dekoration.
- Pitch an einem unausgeglichenen Engpass. Ist der Zellenzyklus länger als der Takt, geht der Tag mit keinem Pitch auf.
Häufige Fragen
Was ist der Pitch in der Produktion?
Das Planungs- und Abholintervall am Schrittmacherprozess: Takt multipliziert mit der Packmenge der Fertigware.
Wie lautet die Pitch-Formel?
Pitch = Takt × Packmenge. Bei 60 s Takt und 30 Stück ist der Pitch 1.800 s, also 30 Minuten.
Was ist der Unterschied zwischen Pitch und Takt?
Der Takt ist der Rhythmus des Bedarfs pro Stück. Der Pitch ist dieser Rhythmus gebündelt in einer Packmenge, eine Arbeitsmenge, die die Fertigung planen und prüfen kann.
Wie viele Pitches passen in einen Tag?
Verfügbare Zeit ÷ Pitch. Im Beispiel 27.000 s ÷ 1.800 s = 15 Pitches pro Tag.
Ist der Pitch dasselbe wie die Zykluszeit?
Nein. Die Zykluszeit ist die Zeit für ein Stück an einem Arbeitsplatz. Der Pitch ist die Zeit, eine ganze Packung im Taktrhythmus fertigzustellen.
Welche Pitch-Größe ist die beste?
Die, die in die Route des Materialfahrers passt und den Tag mit ganzen Abholungen schließt. Je kürzer, desto schneller zeigt sich ein Problem.
Quellen
- ROTHER, M.; SHOOK, J. Sehen lernen: Mit Wertstromdesign die Wertschöpfung erhöhen und Verschwendung beseitigen. Lean Management Institut.
- ROTHER, M.; HARRIS, R. Creating Continuous Flow. Cambridge: Lean Enterprise Institute, 2001.
- ERLACH, K. Wertstromdesign: Der Weg zur schlanken Fabrik. Berlin: Springer.
Zum Weiterlernen: verlässliche Quellen und Links
- Lean Enterprise Institute: What is Lean? (auf Englisch)
- Toyota Motor Corporation: Toyota Production System (auf Englisch)
- Wikipedia: Schlanke Produktion
- Wikipedia: Taktzeit
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Über den Autor
Spezialist für Lean Manufacturing und Verhaltensmanagement
Über 20 Jahre in der Automobil- und Metallindustrie (GM und Dana), Praktiker für Lean Manufacturing seit 2006. SENAI-Dozent und Mentor im brasilianischen Programm Brasil Mais Produtivo, mit Beratung, Schulung und Audits für über 50 Unternehmen. Er verbindet Qualität, Produktivität und Personalentwicklung.
