- Qué es el MRB y la gestión de material no conforme
- Mapa visual del MRB
- El flujo: de la identificación a la cuarentena
- Quién participa en el MRB
- Las cinco disposiciones posibles
- Ejemplo resuelto: lote de 1.200 piezas
- Qué registrar y cómo medir
- Después de la disposición: causa y prevención
- Errores comunes
- Preguntas frecuentes
Qué es el MRB y la gestión de material no conforme
El MRB (Material Review Board) es el comité, o el flujo de decisión, que analiza el material no conforme y define su disposición: usar tal cual, retrabajar, desechar, devolver al proveedor o seleccionar. Mientras no hay decisión, el lote permanece en cuarentena, identificado y bloqueado, sin posibilidad de llegar al cliente.
La gestión de material no conforme tiene cuatro movimientos: identificar, segregar, decidir y registrar. La norma ISO 9001 lo trata en el requisito de control de las salidas no conformes (8.7): la organización debe identificar y controlar lo que no cumple para evitar su uso o entrega no intencionados. Aquí el foco es la rutina de planta; el análisis de causa y el cierre están en el tratamiento de no conformidades y CAPA.
Mapa visual del MRB
El mapa resume el flujo desde el material sospechoso hasta la disposición registrada, con el ejemplo numérico del artículo.
El flujo: de la identificación a la cuarentena
- Identificar: quien detecta el problema (operario, inspector de recepción, cliente interno) detiene el movimiento y abre el registro de no conformidad, con código, lote, cantidad, ubicación y una descripción objetiva del defecto.
- Etiquetar: toda pieza o caja sospechosa recibe una etiqueta de material no conforme (color propio, por ejemplo rojo o naranja) con fecha, motivo y responsable.
- Segregar: el material pasa a un área de cuarentena delimitada y, en el sistema, el inventario cambia a estado bloqueado. Segregar solo en papel no sirve: el bloqueo debe existir en ambos lugares.
- Delimitar el alcance: verifique dónde más puede estar el problema. Lotes anteriores, producto en proceso, existencias en el cliente y producto terminado del mismo período entran en el análisis. La trazabilidad por lote define hasta dónde llega la contención.
- Convocar al MRB: reúna a las áreas necesarias y lleve los datos: mediciones, fotos, plano, especificación e historial.
Quién participa en el MRB
La composición varía según la empresa, pero un comité ágil suele incluir:
- Calidad: coordina la reunión y registra la decisión.
- Ingeniería de producto o de proceso: evalúa el efecto de la desviación en forma, ajuste, función y seguridad.
- Producción: informa la viabilidad y el tiempo de retrabajo o selección.
- Compras (si el material es de un proveedor): negocia devolución, crédito y reposición.
- Logística/planificación: evalúa el impacto en los plazos de entrega.
- Cliente: cuando el producto tiene un requisito contractual, puede ser obligatoria su aprobación para usar tal cual.
Para no frenar la planta, defina niveles de autoridad. Las desviaciones pequeñas y repetitivas pueden decidirlas Calidad e Ingeniería en 24 a 48 horas; los casos con riesgo de seguridad o impacto en el cliente suben a la reunión completa.
Las cinco disposiciones posibles
| Disposición | Qué significa | Cuándo usar | Cuidados |
|---|---|---|---|
| Usar tal cual (concesión) | Aceptar el material con la desviación | La desviación no afecta forma, ajuste ni función | Exige justificación técnica y, si hay requisito contractual, aprobación del cliente |
| Retrabajar | Corregir para cumplir la especificación | Existe un método viable y cuesta menos que desechar | Instrucción de retrabajo aprobada y reinspección completa |
| Seleccionar (100%) | Inspeccionar todo y separar buenas de malas | El defecto afecta solo a parte del lote | Costo de la selección y criterio de aceptación claro |
| Devolver al proveedor | Retornar el lote con reclamo formal | Material comprado fuera de especificación | Registrar el reclamo y exigir crédito o reposición |
| Desechar (chatarra) | Descartar o destinar como chatarra | Sin recuperación viable o riesgo inaceptable | Evitar que la pieza vuelva al flujo; destruir o inutilizar si es necesario |
Elegir entre retrabajar y desechar es un cálculo de costo y riesgo, detallado en retrabajo o desecho. La pieza retrabajada debe pasar de nuevo por todos los controles y, cuando corresponda, identificarse como tal.
Ejemplo resuelto: lote de 1.200 piezas
Ejemplo ficticio. Un taller de mecanizado recibió un lote de 1.200 piezas y, en la inspección, 84 tenían una cota fuera de tolerancia. Cada pieza cuesta 25,00 (unidades monetarias).
Tasa de no conformidad = 84 ÷ 1.200 = 7,0%
El MRB analizó las 84 piezas y decidió caso por caso:
| Disposición | Piezas | % de las 84 | Costo unitario | Costo total |
|---|---|---|---|---|
| Usar tal cual (desviación de 0,02 mm sin efecto en la función) | 12 | 14,3% | 0,00 | 0,00 |
| Retrabajar (mecanizado de ajuste) | 48 | 57,1% | 6,00 | 288,00 |
| Desechar | 18 | 21,4% | 25,00 | 450,00 |
| Devolver al proveedor (flete de retorno del lote) | 6 | 7,1% | — | 40,00 |
| Total | 84 | 100% | 778,00 |
Desechar todo costaría 84 × 25 = 2.100,00. El análisis caso por caso redujo la pérdida a 778,00, un ahorro de 1.322,00 en el lote. Las 12 piezas usadas tal cual solo entran porque ingeniería lo justificó por escrito y, cuando se exige, el cliente estuvo de acuerdo. Lo mismo vale para el costo oculto: cada día de lote en cuarentena es capital inmovilizado y riesgo de atraso, por eso el plazo de decisión es un indicador del MRB.
Qué registrar y cómo medir
- Registro de la decisión: número de la no conformidad, lote, cantidad, descripción, disposición por cantidad, justificación, responsables, fecha y firma (o aprobación electrónica).
- Liberación del bloqueo: el inventario solo sale del estado bloqueado tras un retrabajo reinspeccionado, una selección concluida o una baja registrada.
- Tiempo en cuarentena: días entre la apertura y la disposición. Fije una meta, por ejemplo 48 horas.
- Tasa por proveedor y por causa: alimenta la evaluación de proveedores (IQF) y el Pareto de defectos.
- Costo de la no conformidad: retrabajo, desecho, selección y flete, que entra en el costo de la calidad.
Después de la disposición: causa y prevención
Decidir el destino del lote resuelve el síntoma. Para que el defecto no vuelva, abra el análisis de causa y la acción correctiva: los 5 porqués para casos simples y el informe 8D cuando el cliente lo exige o el problema se repite. Si la desviación apareció en la recepción, comuníquela al proveedor por escrito y dé seguimiento a la respuesta. En procesos automotrices la regla es aún más estricta; vea el contexto en IATF 16949.
Errores comunes
- Cuarentena sin bloqueo en el sistema: la pieza está en el área roja, pero el ERP aún muestra saldo disponible.
- Etiqueta sin responsable ni fecha: el material queda olvidado durante meses.
- Usar tal cual sin registro: la concesión informal se vuelve costumbre y la desviación se repite.
- Retrabajo sin reinspección: la pieza vuelve al flujo sin comprobar que cumple.
- Tratar solo el lote: sin delimitar el alcance, piezas sospechosas quedan en proceso o en el cliente.
- Un MRB lento: se excede el plazo de decisión y la producción se detiene.
Preguntas frecuentes
¿Qué significa MRB?
Material Review Board, el comité que analiza el material no conforme y decide su disposición. Muchas empresas lo resuelven con un flujo simple entre Calidad e Ingeniería.
¿Qué es la cuarentena de material?
Es la segregación física y en el sistema del material sospechoso, con etiqueta y bloqueo de inventario, hasta que se decida y registre la disposición.
¿Cuál es la diferencia entre retrabajo y reparación?
El retrabajo devuelve la pieza a la especificación original. La reparación deja la pieza utilizable, pero puede no cumplir íntegramente la especificación, por lo que suele requerir aprobación.
¿Cuándo necesito la aprobación del cliente?
Cuando el contrato o el requisito del cliente exige aprobación para usar tal cual o reparar. Revise el requisito antes de decidir.
¿Cuánto tiempo puede estar el material en cuarentena?
Fije la meta en su procedimiento. En la práctica, de 24 a 48 horas para decidir es un buen objetivo; los plazos largos frenan la producción y generan costo.
¿El MRB reemplaza al CAPA?
No. El MRB decide el destino del material; el CAPA investiga la causa y evita la repetición. Se complementan.
Fuentes
- ISO 9001:2015. Sistemas de gestión de la calidad: requisitos (requisito 8.7, control de las salidas no conformes).
- ASQ. The Certified Quality Engineer Handbook. Milwaukee: ASQ Quality Press.
- JURAN, J. M.; DE FEO, J. A. Juran's Quality Handbook. New York: McGraw-Hill.
Para seguir estudiando: fuentes y enlaces fiables
- ASQ: Quality Resources (en inglés)
- ISO: ISO 9001 and related standards, Quality management (en inglés)
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Sobre el autor
Especialista en Lean Manufacturing y Gestión del Comportamiento
Más de 20 años en la industria automotriz y metalmecánica (GM y Dana), especialista en Lean Manufacturing desde 2006. Instructor y mentor del SENAI en el programa Brasil Mais Produtivo, con consultorías, capacitaciones y auditorías en más de 50 empresas, uniendo calidad, productividad y desarrollo de personas.
