Qué es un dashboard de producción
El dashboard de producción es un tablero que muestra, en una pantalla o pizarra, pocos indicadores del turno comparados con la meta, para que el supervisor entienda en segundos si la producción va según el plan y dónde actuar. Puede ser electrónico (una pantalla conectada a una hoja de cálculo, un MES o sensores) o manual, en pizarra.
El objetivo no es mostrar todos los datos disponibles, sino apoyar una decisión: parar, llamar a mantenimiento, reasignar personas o seguir. Lo que no lleva a una acción no necesita estar en el tablero.
Mapa visual del dashboard de producción
El mapa muestra los indicadores, las metas, las reglas de alerta y el ejemplo de turno con lectura rápida.
Qué indicadores mostrar
Comience por los mismos grupos del tablero SQDCM: seguridad, calidad, entrega, costo y moral. Para la producción en sí, bastan de cinco a siete indicadores.
| Indicador | Fórmula | Frecuencia |
|---|---|---|
| Producido vs plan | Real ÷ planificado × 100 | Hora a hora |
| Cumplimiento del plan | Total real ÷ total planificado × 100 | Turno |
| OEE | Disponibilidad × rendimiento × calidad | Turno |
| Paradas | Minutos parados por causa (Pareto) | Turno |
| Calidad de primera | Piezas buenas ÷ piezas producidas × 100 | Turno |
| Seguridad | Días sin accidente con baja | Diaria |
Para la fórmula completa y las seis grandes pérdidas, vea OEE. La calidad de primera pasada y su efecto acumulado entre etapas están en FPY y RTY. Para decidir qué medir en toda la empresa, consulte los indicadores de desempeño de la producción esbelta.
Ejemplo resuelto: un turno de 8 horas
Ejemplo ficticio de una línea de ensamble. Tiempo planificado de producción: 480 minutos. Ciclo ideal: 0,5 min por pieza. Plan: 720 piezas (90 por hora). Paradas en el turno: 48 minutos. Producidas: 700 piezas, de las cuales 672 buenas.
| Componente | Cálculo | Resultado | Meta | Estado |
|---|---|---|---|---|
| Tiempo de operación | 480 − 48 | 432 min | — | — |
| Disponibilidad | 432 ÷ 480 | 90,0% | 92% | Amarillo |
| Rendimiento | (700 × 0,5) ÷ 432 | 81,0% | 85% | Amarillo |
| Calidad | 672 ÷ 700 | 96,0% | 98% | Amarillo |
| OEE | 0,900 × 0,810 × 0,960 | 70,0% | 75% | Amarillo |
| Cumplimiento del plan | 700 ÷ 720 | 97,2% | 100% | Amarillo |
OEE = 90,0% × 81,0% × 96,0% = 70,0% (verificación: 672 × 0,5 ÷ 480 = 0,70)
Lectura rápida: ningún indicador está en rojo, pero todos están por debajo de la meta. La mayor brecha en puntos está en el rendimiento (81,0% frente a 85%).
Tablero hora a hora con semáforo
La regla de color debe estar escrita en el tablero: verde desde el 100% del plan de la hora, amarillo de 90% a menos de 100%, rojo por debajo de 90%.
| Hora | Plan | Real | % del plan | Real acumulado | Desvío acumulado | Estado |
|---|---|---|---|---|---|---|
| H1 | 90 | 92 | 102,2% | 92 | +2 | Verde |
| H2 | 90 | 90 | 100,0% | 182 | +2 | Verde |
| H3 | 90 | 70 | 77,8% | 252 | −18 | Rojo |
| H4 | 90 | 88 | 97,8% | 340 | −20 | Amarillo |
| H5 | 90 | 95 | 105,6% | 435 | −15 | Verde |
| H6 | 90 | 85 | 94,4% | 520 | −20 | Amarillo |
| H7 | 90 | 90 | 100,0% | 610 | −20 | Verde |
| H8 | 90 | 90 | 100,0% | 700 | −20 | Verde |
La hora 3 concentra el problema: 20 piezas perdidas, que el turno nunca recuperó. El rojo exige registrar causa y acción en el momento, como en un andon. Una hora en verde no necesita comentario.
Pareto de paradas
Los 48 minutos de parada se dividen así: falta de material 18 min (37,5%), ajuste 14 min (29,2%), avería 10 min (20,8%) y cambio de herramienta 6 min (12,5%). Acumulado: 37,5%, 66,7%, 87,5% y 100%. Las dos primeras causas suman 32 de 48 minutos (66,7%), así que el plan de acción del día empieza por material y ajuste. Vea cómo armar el gráfico en Pareto.
Diseño y buenas prácticas
- Arriba: tarjetas de indicadores. Valor grande, meta al lado y color de estado. Máximo de cinco a siete tarjetas.
- Al medio: gráfico del día. Plan contra real hora a hora, con el acumulado. Es la parte más leída.
- Abajo: causas. Pareto de paradas y de defectos, con la lista de acciones abiertas, responsable y plazo.
- Lectura en 5 segundos: quien pasa a 3 metros de la pantalla debe saber si va bien o mal.
- Color solo para estado: no use verde, amarillo y rojo como decoración.
- Meta siempre visible junto al valor, con la regla de color escrita.
- Frecuencia igual al ciclo de decisión: si el supervisor decide cada hora, actualice cada hora.
- Un dueño por indicador, con definición documentada (qué entra y qué no entra en el cálculo).
- Empiece manual. Valide las definiciones en pizarra y hoja de cálculo antes de automatizar.
Un tablero para cada nivel
| Nivel | Pregunta | Contenido | Actualización |
|---|---|---|---|
| Célula o línea | ¿Estamos en el plan ahora? | Hora a hora, paradas, defectos | Hora |
| Supervisión | ¿Dónde debo actuar hoy? | OEE, cumplimiento, Pareto por línea | Turno |
| Gerencia | ¿Mejora la tendencia? | OEE, entrega y costo semanales | Semana |
Cada nivel alimenta las reuniones por capas de la gestión diaria. Cuando los datos vienen de las máquinas, un MES o sensores de IoT industrial automatizan el registro. Para la visión general de tableros, vea gestión visual.
Errores comunes
- Demasiados indicadores: 20 números en la pantalla y ninguno leído.
- Sin meta: un valor sin comparación no dice si está bien.
- Dato atrasado: un tablero actualizado al día siguiente no genera acción en el turno.
- Definiciones distintas: cada área calcula el OEE a su manera y nadie confía en el número.
- Tablero de reproche: usar la pantalla para culpar a las personas hace que el dato se maquille.
- Pantalla bonita sin acción: si el rojo no genera registro de causa y responsable, el tablero es solo decoración.
Preguntas frecuentes
¿Qué es un dashboard de producción?
Es un tablero con pocos indicadores del turno, comparados con la meta y con colores de estado, para decidir rápido dónde actuar.
¿Qué indicadores poner en el dashboard?
Producido contra plan hora a hora, cumplimiento del plan, OEE, paradas por causa, calidad de primera y seguridad.
¿Cómo se calcula el OEE de un turno?
Se multiplican disponibilidad, rendimiento y calidad. En el ejemplo, 90,0% × 81,0% × 96,0% = 70,0%.
¿Cuál es la regla de semáforo más usada?
Verde en la meta o por encima, amarillo en una franja por debajo (por ejemplo, 90% a 99%) y rojo por debajo de eso. La regla debe estar escrita en el tablero.
¿Necesito software para tener un dashboard?
No. Una pizarra con registro por hora ya funciona. El software y los sensores ayudan cuando el volumen de datos o la frecuencia de actualización lo exigen.
¿Con qué frecuencia actualizar el tablero?
Al ritmo de las decisiones: cada hora para la línea, por turno para la supervisión y por semana para la gerencia.
Fuentes
- NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge: Productivity Press, 1988.
- FEW, S. Information Dashboard Design. Sebastopol: O'Reilly.
- GREIF, M. The Visual Factory: Building Participation Through Shared Information. Cambridge: Productivity Press, 1991.
- HOPP, W. J.; SPEARMAN, M. L. Factory Physics. Long Grove: Waveland Press.
Para seguir estudiando: fuentes y enlaces fiables
- ASQ: Quality Resources (en inglés)
- Lean Enterprise Institute: What is Lean? (en inglés)
- Wikipedia: Indicador clave de rendimiento
- Wikipedia: Eficiencia general de los equipos
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Sobre el autor
Especialista en Lean Manufacturing y Gestión del Comportamiento
Más de 20 años en la industria automotriz y metalmecánica (GM y Dana), especialista en Lean Manufacturing desde 2006. Instructor y mentor del SENAI en el programa Brasil Mais Produtivo, con consultorías, capacitaciones y auditorías en más de 50 empresas, uniendo calidad, productividad y desarrollo de personas.
