Visão geral do roteiro
Implantar kanban é um projeto de três a seis meses para uma área, não uma semana de treinamento. O caminho mais seguro é começar pequeno, num único fluxo, aprender e depois replicar.
O roteiro abaixo tem oito fases. Ele pressupõe que você já conhece o conceito. Se não, leia antes o guia da produção puxada. Para calcular o número de cartões na fase 4, use o dimensionamento de kanban. Aqui o foco é a ordem do trabalho.
Fases 1 a 4: preparar e desenhar
Fase 1: escolher o fluxo piloto
Selecione uma família de produtos com demanda regular, processo estável e fornecedor interno próximo. Evite o fluxo mais crítico e o mais caótico. O piloto precisa ter chance de dar certo.
Fase 2: mapear o fluxo
Faça o mapa do fluxo de valor do piloto. Identifique onde o estoque se acumula, qual o tempo de reposição e quais pontos de retirada existem.
Fase 3: estabilizar e nivelar
Resolva as causas mais graves de instabilidade: quebras, setup longo, refugo. Nivele o programa para reduzir oscilações. Sem essa fase, os cartões só vão administrar o caos.
Fase 4: dimensionar e desenhar o sistema
Calcule o número de cartões, defina o conteúdo do contêiner, os pontos de armazenagem e os layouts do quadro. Escreva as regras de operação em uma página.
Fases 5 a 8: operar, medir e expandir
Fase 5: treinar e preparar a área
Treine operadores, líderes e a logística. Mostre o motivo de cada regra. Marque no chão os endereços e identifique os contêineres.
Fase 6: iniciar o piloto
Comece com mais cartões do que o calculado e retire-os gradualmente. A presença do líder no início é essencial para corrigir desvios no mesmo dia.
Fase 7: medir e ajustar
Acompanhe estoque, entregas no prazo, faltas e a contagem de cartões. Ajuste o número conforme os resultados e registre as causas das paradas.
Fase 8: padronizar e expandir
Documente o que funcionou, atualize o procedimento e replique em novos fluxos, um de cada vez. Cada expansão leva as lições do piloto.
Checklist de prontidão antes de iniciar o piloto
- Fluxo piloto escolhido com demanda regular e dono definido.
- Mapa do fluxo atual feito e validado no chão de fábrica.
- Setup, quebras e refugo do piloto medidos e sob controle mínimo.
- Número de cartões calculado e revisado pelo líder da área.
- Contêineres padronizados, com quantidade fixa por contêiner.
- Endereços do supermercado marcados no piso.
- Regras de operação escritas em uma página e fixadas no quadro.
- Operadores e logística treinados, com data de início combinada.
- Indicadores de linha de base registrados para comparação posterior.
Plano de 30-60-90 dias
O prazo abaixo é uma referência para um fluxo piloto de complexidade média. Ajuste conforme a realidade da área.
| Período | Foco | Entregas |
|---|---|---|
| Dias 1 a 30 | Preparar | Fluxo escolhido, mapa feito, linha de base medida, ações de estabilização iniciadas |
| Dias 31 a 60 | Desenhar e treinar | Cartões calculados, contêineres e endereços prontos, equipe treinada, piloto iniciado |
| Dias 61 a 90 | Operar e ajustar | Piloto estável, cartões revisados, resultados comparados com a linha de base, plano de expansão |
Ao final dos 90 dias, a pergunta é objetiva: o piloto reduziu faltas e estoque sem aumentar a pressão sobre a equipe? Se sim, expanda. Se não, volte à fase 3.
Dois cuidados evitam surpresas no plano. Primeiro, não marque a data de expansão antes de ver o resultado do piloto: o prazo depende do que o piloto revelar. Segundo, reserve no calendário do líder um tempo fixo diário, mesmo que curto, para caminhar pelo circuito nas primeiras semanas. É nessa caminhada que os desvios de regra aparecem antes de virar hábito.
Como medir o resultado
Meça poucos indicadores, todos comparados com a linha de base do primeiro mês.
- Estoque em processo e acabado do piloto, em peças e em dias de consumo.
- Faltas de material, em ocorrências por semana.
- Entregas no prazo, em percentual.
- Aderência às regras, pela contagem semanal de cartões.
- Lead time do fluxo, do pedido à entrega, como descreve o artigo sobre lead time.
O melhor sinal de sucesso não é só estoque menor. É falta menor com estoque menor. Se a falta sobe, o sistema está cortando proteção que ainda não pode ser cortada.
Erros comuns de implantação
Começar pela fábrica inteira, treinar uma vez e esquecer, copiar números de outra empresa e implantar sem estabilizar o processo estão entre os mais frequentes. Outro erro é entregar o projeto ao PCP ou à TI, sem dono no chão de fábrica. O líder da área é quem sustenta o kanban no dia a dia.
Um sexto erro é medir só o estoque. Se o estoque cai e as faltas sobem, a área ganhou um problema novo. Outro é esquecer o fornecedor externo: se parte do circuito depende de compras, envolva o comprador desde a fase 2 e combine entregas menores e mais frequentes antes de reduzir o estoque de segurança.
Antes de começar, vale conhecer as regras de ouro do kanban e os sete fatores de sucesso.
Próximo passo
Marque uma reunião de uma hora com o líder da área e escolha o fluxo piloto usando os critérios da fase 1. Na mesma reunião, defina quem mede a linha de base e quando. Esse é o primeiro passo do dia 1. O restante do roteiro depende dele.
Perguntas frequentes
Quanto tempo leva para implantar kanban?
Um piloto em um fluxo costuma levar de dois a quatro meses. A expansão para outras áreas segue, um fluxo de cada vez.
Por onde começar a implantação do kanban?
Por um fluxo piloto com demanda regular, processo razoavelmente estável e fornecedor interno próximo, não pelo mais crítico.
Preciso de software para implantar kanban?
Não. O sistema físico com cartões e quadro funciona bem. Software eletrônico entra depois, para fornecedores externos ou grandes volumes.
Quais indicadores acompanhar no piloto?
Estoque em dias, faltas de material, entregas no prazo, aderência às regras e lead time do fluxo, sempre comparados com a linha de base.
Quando expandir o kanban para outras áreas?
Quando o piloto estiver estável, com faltas menores e estoque menor, e as regras forem seguidas sem a presença constante do líder.
Continue estudando
Fontes
- OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bookman.
- SMALLEY, A. Criando o Sistema Puxado Nivelado. Lean Institute Brasil.
- ROTHER, M.; SHOOK, J. Aprendendo a Enxergar. São Paulo: Lean Institute Brasil.
- Lean Enterprise Institute. Supermarket. Glossário Lean. https://www.lean.org/lexicon-terms/supermarket/
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Sobre o autor
Especialista em Lean Manufacturing e Gestão Comportamental
Mais de 20 anos de indústria automotiva e metalmecânica (GM e Dana), especialista em Lean Manufacturing desde 2006. Instrutor e mentor do SENAI no programa Brasil Mais Produtivo, com consultorias, treinamentos e auditorias em mais de 50 empresas, unindo qualidade, produtividade e desenvolvimento de pessoas.