O que é dimensionar o kanban
Dimensionar o kanban é definir quantos cartões circulam entre o posto cliente, o supermercado e o posto fornecedor. Cada cartão autoriza a reposição de um contêiner. Cartões de menos param a linha; cartões demais viram estoque e escondem problemas.
Mapa visual do dimensionamento de kanban
O mapa mostra o circuito, a fórmula e o cálculo do exemplo.
A fórmula
N = D × LT × (1 + α) ÷ C
| Símbolo | Significado |
|---|---|
| N | Número de cartões |
| D | Demanda média por período |
| LT | Lead time de reposição, na mesma unidade de tempo |
| α | Fator de segurança |
| C | Quantidade de peças por contêiner |
Exemplo resolvido
| Dado | Valor |
|---|---|
| Demanda | 400 peças por dia |
| Lead time de reposição | 0,5 dia |
| Fator de segurança | 10% |
| Contêiner | 50 peças |
N = 400 × 0,5 × 1,1 ÷ 50 = 4,4, arredondado para 5 cartões. Sempre arredonde para cima: 4 cartões não cobririam a demanda durante a reposição.
Estoque máximo no circuito = 5 × 50 = 250 peças, o equivalente a pouco mais de meio dia de demanda.
Como reduzir o número de cartões
- Lead time menor: reposição mais frequente e rotas de abastecimento curtas.
- Lotes menores: contêineres menores, possíveis com SMED.
- Demanda nivelada: com heijunka, o fator de segurança pode cair.
Retirar cartões aos poucos é uma forma clássica do Lean de expor problemas: quando a linha falta material, aparece a causa a resolver.
Erros comuns
- Calcular uma vez e nunca revisar quando a demanda muda.
- Usar fator de segurança alto para compensar processo instável.
- Misturar unidades de tempo (demanda por dia, lead time em horas).
- Cartões perdidos sem controle.
Perguntas frequentes
Como calcular o número de cartões kanban?
Use N = D × LT × (1 + α) ÷ C e arredonde para cima.
O que é o fator de segurança no kanban?
É uma folga percentual para cobrir variações de demanda e de reposição.
Quantos cartões no exemplo?
400 × 0,5 × 1,1 ÷ 50 = 4,4, ou seja, 5 cartões.
Por que arredondar para cima?
Porque menos cartões do que o calculado deixam a linha sem material durante a reposição.
Quando revisar o número de cartões?
Sempre que a demanda, o lead time ou o tamanho do contêiner mudarem.
Fontes
- MONDEN, Y. Toyota Production System: An Integrated Approach to Just-in-Time. Boca Raton: CRC Press.
- OHNO, T. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. Porto Alegre: Bookman.
- SMALLEY, A. Criando o Sistema Puxado Nivelado. São Paulo: Lean Institute Brasil.
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Sobre o autor
Especialista em Lean Manufacturing e Gestão Comportamental
Mais de 20 anos de indústria automotiva e metalmecânica (GM e Dana), especialista em Lean Manufacturing desde 2006. Instrutor e mentor do SENAI no programa Brasil Mais Produtivo, com consultorias, treinamentos e auditorias em mais de 50 empresas, unindo qualidade, produtividade e desenvolvimento de pessoas.