- O que é o kanban com fornecedores
- Mapa visual do kanban com fornecedores
- Tipos de sinal entre cliente e fornecedor
- Fórmula do número de cartões
- Exemplo resolvido: parafuso de fixação com 400 peças por dia
- Como implantar com um fornecedor, passo a passo
- Quando funciona e quando não funciona
- Erros comuns
- Perguntas frequentes
O que é o kanban com fornecedores
O kanban com fornecedores estende o sinal de reposição puxada para fora da fábrica: o cartão (ou sinal eletrônico) vai ao fornecedor quando o cliente consome um contêiner, e o fornecedor repõe só o que foi usado. Em vez de pedidos semanais por previsão, a entrega acompanha o consumo real.
O cálculo é o mesmo do kanban interno, mas o tempo de reposição inclui o retorno do cartão, a separação ou produção no fornecedor, o transporte e o recebimento. Se você ainda não domina a conta base, veja primeiro o dimensionamento de kanban.
Mapa visual do kanban com fornecedores
O mapa mostra o ciclo de reposição, a fórmula do número de cartões e o efeito do tamanho do contêiner no exemplo de 400 peças por dia.
Tipos de sinal entre cliente e fornecedor
O sinal precisa ser simples, visível e único por contêiner. Na prática aparecem quatro formatos:
| Sinal | Como funciona | Quando usar |
|---|---|---|
| Cartão físico | O cartão acompanha o contêiner; ao esvaziar, volta ao fornecedor na rota de entrega | Poucos itens, fornecedor próximo, entregas diárias |
| Cartão eletrônico (e-kanban) | Leitura do código de barras do cartão gera aviso ao fornecedor por sistema ou portal | Fornecedor distante, muitos itens, necessidade de rastro |
| Dois contêineres (two-bin) | Ao esvaziar o primeiro, o segundo vira consumo e o primeiro é o sinal de reposição | Itens baratos e pequenos, como fixadores |
| Quadro de faixas | Faixas verde, amarela e vermelha indicam o nível do estoque do item no cliente | Itens com consumo irregular e entregas por rota fixa |
Itens de pouca variação e consumo estável são os melhores candidatos. Para a rota de coleta e a entrega frequente de pequenos lotes, o milk run costuma ser o transporte do sinal e do material.
Fórmula do número de cartões
N = D × T × (1 + S) ÷ C
Onde D é a demanda diária da peça, T é o tempo total do ciclo de reposição em dias (do esvaziamento do contêiner até ele voltar cheio), S é a folga de segurança (%) e C é a quantidade por contêiner. Arredonde sempre para cima. O estoque máximo da peça é N × C.
Exemplo resolvido: parafuso de fixação com 400 peças por dia
Exemplo fictício: uma linha consome 400 peças por dia de um item comprado, em contêineres de 50 peças. O fornecedor fica a 120 km e entrega duas vezes ao dia. O tempo do ciclo foi levantado em campo:
| Etapa do ciclo | Tempo (dias) |
|---|---|
| Contêiner vazio vira sinal e o cartão chega ao fornecedor | 0,25 |
| Separação ou produção no fornecedor | 0,75 |
| Transporte até a fábrica | 0,50 |
| Recebimento e abastecimento no ponto de uso | 0,50 |
| Total (T) | 2,00 |
Com folga de 10% (S = 0,10):
N = 400 × 2,0 × 1,10 ÷ 50 = 880 ÷ 50 = 17,6 → 18 cartões
O estoque máximo é 18 × 50 = 900 peças. O consumo é de 8 contêineres por dia (400 ÷ 50), e com duas entregas diárias cada viagem traz 4 contêineres. Na compra semanal tradicional, o mesmo item chegaria em lotes de 2.000 peças (5 dias × 400), e o estoque máximo seria de pelo menos 2.000 peças, mais de duas vezes o do kanban.
Efeito do tamanho do contêiner
A mesma demanda e o mesmo T dão resultados diferentes conforme o contêiner. O arredondamento para cima pode inflar o estoque quando o contêiner é grande:
| Contêiner (peças) | N calculado | Cartões | Estoque máximo (peças) |
|---|---|---|---|
| 25 | 880 ÷ 25 = 35,2 | 36 | 900 |
| 50 | 880 ÷ 50 = 17,6 | 18 | 900 |
| 100 | 880 ÷ 100 = 8,8 | 9 | 900 |
| 200 | 880 ÷ 200 = 4,4 | 5 | 1.000 |
Contêineres pequenos dão resposta mais fina, mas exigem mais viagens e mais manuseio. Escolha o menor contêiner que o fornecedor consiga embalar e que o transporte comporte sem aumentar o frete por peça.
Como implantar com um fornecedor, passo a passo
- Escolha os itens: classe A ou B pela curva ABC, com consumo estável e fornecedor confiável.
- Meça o ciclo real de reposição, etapa por etapa, e use o pior caso recorrente, não a média ideal.
- Defina o contêiner padrão: quantidade fixa, embalagem, identificação e peso que o operador consegue manusear.
- Calcule N e registre o resultado no cartão, junto com código, descrição, quantidade, local de entrega e fornecedor.
- Combine as regras por escrito: só entrega com cartão, nunca mais do que o cartão autoriza, qualidade conferida na origem.
- Faça um piloto de 4 a 8 semanas com um ou dois itens e acompanhe o retorno dos cartões e as faltas.
- Revise N a cada mudança de demanda ou de ciclo, e reduza cartões aos poucos para expor problemas.
A disciplina é a das regras gerais do kanban: veja as regras de ouro do kanban. Para reposição em que o fornecedor administra o estoque na fábrica, compare com VMI e consignação.
Quando funciona e quando não funciona
- Funciona: demanda estável, ciclo curto e previsível, poucos itens por fornecedor, relacionamento de longo prazo.
- Funciona com ajuste: fornecedor distante, com estoque intermediário ou uso de e-kanban e entregas consolidadas.
- Não funciona bem: itens sob encomenda, demanda muito irregular, lote mínimo de compra maior que o estoque máximo calculado, importação com ciclo de semanas.
Nesses casos, o MRP segue como o método mais adequado para o item. Antes de expandir o sistema, avalie o fornecedor com critérios objetivos, como no índice de qualidade do fornecedor.
Erros comuns
- Usar o tempo contratual em vez do real: o prazo prometido não inclui atrasos recorrentes de transporte e separação.
- Esquecer a variação da demanda: sem folga, qualquer pico gera falta; com folga demais, o estoque cresce. Calibre com dados.
- Contêiner sem padrão: quantidades variáveis quebram a conta e o controle visual.
- Cartões perdidos ou duplicados: sem um responsável pelo ciclo, o número de cartões em circulação muda sem ninguém notar.
- Impor o sistema ao fornecedor: sem alinhar frete, embalagem e preço, ele reabastece com lote maior e o ganho desaparece.
- Tratar como projeto único: o N precisa ser revisto sempre que demanda ou ciclo mudarem.
Perguntas frequentes
O que é kanban com fornecedores?
É a reposição puxada aplicada a materiais comprados: o fornecedor recebe um sinal quando um contêiner é consumido e entrega apenas a quantidade correspondente.
Como calcular o número de cartões?
N = D × T × (1 + S) ÷ C, arredondado para cima. No exemplo, 400 × 2,0 × 1,10 ÷ 50 = 17,6, ou seja, 18 cartões e 900 peças no máximo.
Qual é o melhor sinal: cartão físico ou e-kanban?
Cartão físico serve para fornecedor próximo e poucos itens. O e-kanban compensa quando há distância, muitos itens ou necessidade de rastrear cada sinal.
O fornecedor precisa estar perto da fábrica?
Não, mas o ciclo de reposição cresce com a distância e o estoque cresce junto. Fornecedores distantes pedem entregas consolidadas ou um pequeno estoque intermediário.
Qual a diferença para o VMI?
No kanban, o cliente controla o sinal e o estoque fica na fábrica. No VMI, o fornecedor monitora e decide a reposição do estoque do cliente.
Posso usar kanban para todos os itens comprados?
Não. Ele é indicado para itens repetitivos com consumo estável. Itens sob encomenda ou muito irregulares seguem melhor o planejamento por MRP.
Fontes
- Taiichi Ohno. O Sistema Toyota de Produção: além da produção em larga escala. Bookman.
- Yasuhiro Monden. Toyota Production System: An Integrated Approach to Just-In-Time. CRC Press.
- James Womack e Daniel Jones. A Mentalidade Enxuta nas Empresas. Elsevier.
- Mike Rother e John Shook. Aprendendo a Enxergar. Lean Institute Brasil.
- Jeffrey Liker. O Modelo Toyota. Bookman.
Para estudar mais: fontes e links confiáveis
- Lean Enterprise Institute: Lean Lexicon, Kanban (em inglês)
- Lean Enterprise Institute: What is Lean? (em inglês)
- Wikipédia: Kanban
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Sobre o autor
Especialista em Lean Manufacturing e Gestão Comportamental
Mais de 20 anos de indústria automotiva e metalmecânica (GM e Dana), especialista em Lean Manufacturing desde 2006. Instrutor e mentor do SENAI no programa Brasil Mais Produtivo, com consultorias, treinamentos e auditorias em mais de 50 empresas, unindo qualidade, produtividade e desenvolvimento de pessoas.
