Qué es la matriz GUT
La matriz GUT es una herramienta de priorización que asigna a cada problema una nota de Gravedad, Urgencia y Tendencia (de 1 a 5) y multiplica las tres. El producto, de 1 a 125, arma el ranking: el problema con mayor puntaje es el primero en tratarse.
Suele atribuirse a Charles Kepner y Benjamin Tregoe y sirve cuando hay más problemas que personas y tiempo para resolverlos. En planta es la forma más rápida de convertir una lista de quejas en un orden de ataque que el equipo puede defender.
Mapa visual de la matriz GUT
El mapa reúne la escala de notas, la fórmula G × U × T y el ranking del ejemplo resuelto en este artículo.
Fórmula y escala de notas
Puntaje GUT = Gravedad × Urgencia × Tendencia
- Gravedad (G): el tamaño del daño si no se hace nada (seguridad, calidad, costo, cliente).
- Urgencia (U): cuánto tiempo hay antes de que ocurra el daño.
- Tendencia (T): qué pasa si el problema se deja como está: ¿se estabiliza o empeora?
| Nota | Gravedad | Urgencia | Tendencia |
|---|---|---|---|
| 1 | Sin gravedad | Puede esperar | No va a empeorar |
| 2 | Poco grave | Poco urgente | Empeora a largo plazo |
| 3 | Grave | Lo antes posible | Empeora a mediano plazo |
| 4 | Muy grave | Urgente | Empeora en poco tiempo |
| 5 | Extremadamente grave | Acción inmediata | Empeora rápidamente |
Como la cuenta es un producto, un 1 en cualquier dimensión hunde el puntaje. Un problema puede ser gravísimo (G = 5), pero si la urgencia y la tendencia son 1, marca 5 y pasa al final de la fila.
Ejemplo resuelto: fábrica de envases plásticos
Ejemplo ficticio. El equipo de una fábrica de envases listó seis problemas y, en una reunión con producción, calidad y mantenimiento, llegó a un consenso de notas:
| Posición | Problema | G | U | T | G × U × T |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | Reclamo de cliente por embalaje dañado | 5 | 4 | 5 | 5 × 4 × 5 = 100 |
| 2 | Paradas no planificadas de la inyectora 3 | 5 | 4 | 4 | 5 × 4 × 4 = 80 |
| 3 | Retraso en la entrega de materia prima | 4 | 3 | 5 | 4 × 3 × 5 = 60 |
| 4 | Descarte en el acabado | 4 | 4 | 3 | 4 × 4 × 3 = 48 |
| 5 | Herramientas fuera de lugar en el cambio de molde | 2 | 3 | 3 | 2 × 3 × 3 = 18 |
| 6 | Iluminación deficiente en expedición | 2 | 2 | 2 | 2 × 2 × 2 = 8 |
La suma de los puntajes es 100 + 80 + 60 + 48 + 18 + 8 = 314. Los tres primeros suman 240, es decir, 76% del total. En ese grupo el equipo concentra el plan de acción.
| Posición | Problema | Puntos | % acumulado |
|---|---|---|---|
| 1 | Reclamo de cliente por embalaje dañado | 100 | 32% |
| 2 | Paradas no planificadas de la inyectora 3 | 80 | 57% |
| 3 | Retraso en la entrega de materia prima | 60 | 76% |
| 4 | Descarte en el acabado | 48 | 92% |
| 5 | Herramientas fuera de lugar en el cambio de molde | 18 | 97% |
| 6 | Iluminación deficiente en expedición | 8 | 100% |
Observe que el reclamo del cliente (5 × 4 × 5) quedó por delante de las paradas de la inyectora (5 × 4 × 4) solo por la tendencia: el cliente insatisfecho empeora rápido y la máquina parada evoluciona más lento.
Cómo armar la matriz en 5 pasos
- Liste los problemas con una frase concreta, sin solución incluida. Use el gemba, los indicadores y los reclamos; revise la gestión visual del área.
- Defina la escala y escriba el significado de cada nota de 1 a 5 antes de puntuar, para que todos usen la misma regla.
- Puntúe en grupo, con quienes conocen el proceso. Cada persona da su nota y las diferencias se discuten, no se promedian a ciegas.
- Multiplique y ordene del mayor al menor producto.
- Convierta el tope en acción: para los primeros ítems, arme el plan de acción 5W2H o un informe A3, y revise la matriz cuando cambie la situación.
GUT, Pareto y AMFE: cuándo usar cada uno
El diagrama de Pareto ordena por datos medidos (cantidad de defectos, minutos de parada, costo). La GUT ordena por el juicio del equipo y sirve cuando aún no hay datos confiables, cuando los problemas son de naturaleza distinta (seguridad, plazo, calidad) o cuando hay que decidir rápido. Lo ideal es combinarlos: Pareto donde hay datos y GUT para comparar ítems que no caben en el mismo gráfico. Para riesgos de proceso o producto con severidad, ocurrencia y detección, la herramienta propia es el AMFE (FMEA). Entre las demás herramientas básicas, vea las 7 herramientas de la calidad.
Errores comunes y limitaciones
- Notas de una sola persona. El jefe puntúa solo y la matriz pasa a ser la justificación de una decisión ya tomada.
- Escala sin definición. Sin criterio escrito, un "4" significa algo distinto para cada persona.
- Problemas de niveles distintos, como "falta de capacitación" junto a "parada de la máquina 3". Liste hechos del mismo nivel.
- Empates. Cuando dos ítems suman lo mismo, desempate por la gravedad o por el costo de esperar.
- Tratar el número como exacto. La GUT es cualitativa: la diferencia entre 60 y 64 no es significativa.
- No revisar. La urgencia y la tendencia cambian; rehaga la matriz en cada ciclo.
Preguntas frecuentes
¿Qué significa GUT?
Gravedad, Urgencia y Tendencia: las tres dimensiones usadas para puntuar cada problema.
¿Cómo se calcula la matriz GUT?
Se da una nota de 1 a 5 a G, U y T y se multiplican. El resultado va de 1 a 125; cuanto mayor, más prioritario.
¿Cuál es la diferencia entre gravedad, urgencia y tendencia?
La gravedad es el tamaño del daño, la urgencia es el plazo antes de que ocurra y la tendencia es la evolución del problema si no se hace nada.
¿La matriz GUT reemplaza al Pareto?
No. El Pareto usa datos medidos; la GUT usa el juicio del equipo. Se complementan.
¿Cuántos problemas caben en la matriz?
En general de 5 a 15. Por encima de eso, agrupe problemas parecidos o separe por área antes de puntuar.
¿Quién debe puntuar?
Un grupo pequeño de quienes conocen el problema en la práctica: operación, calidad, mantenimiento y el líder del área.
Fuentes
- KEPNER, C. H.; TREGOE, B. B. The Rational Manager. New York: McGraw-Hill, 1965.
- CAMPOS, V. F. TQC: Controle da Qualidade Total (no estilo japonês). Belo Horizonte: INDG.
- SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Operations Management. Pearson.
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Sobre el autor
Especialista en Lean Manufacturing y Gestión del Comportamiento
Más de 20 años en la industria automotriz y metalmecánica (GM y Dana), especialista en Lean Manufacturing desde 2006. Instructor y mentor del SENAI en el programa Brasil Mais Produtivo, con consultorías, capacitaciones y auditorías en más de 50 empresas, uniendo calidad, productividad y desarrollo de personas.
