Was sind Risikomatrix und Gefährdungsbeurteilung
Die Risikomatrix stuft jedes Risiko durch Kreuzung von Eintrittswahrscheinlichkeit und Schadensschwere ein, und die Gefährdungsbeurteilung ist die vorausschauende Untersuchung der Gefährdungen einer Tätigkeit, die diese Matrix nutzt, um zu entscheiden, was zuerst behandelt wird. Das Risiko ergibt sich als Wahrscheinlichkeit × Schwere.
Der Ansatz stammt aus der Systemsicherheit (im englischen Sprachraum als Preliminary Hazard Analysis, MIL-STD-882) und erfolgt vor dem Betrieb, solange das Beseitigen der Gefahr noch günstig ist. In der Fertigung eignet er sich für Werkzeugwechsel, Lastenhandhabung und Instandhaltung und ergänzt die FMEA, die Produkt- und Prozessfehler betrachtet.
Visuelle Karte von Risikomatrix und Gefährdungsbeurteilung
Die Karte zeigt die 5x5-Matrix, die Handlungsstufen und das Beispiel mit Risiko vor und nach den Maßnahmen.
Die 5x5-Matrix: Skalen und Stufen
Risiko = Eintrittswahrscheinlichkeit (E) × Schadensschwere (S)
Legen Sie die Bedeutung jeder Stufe schriftlich fest. Ohne Definition ist die Matrix Ansichtssache. Beispielskalen:
| Stufe | Eintrittswahrscheinlichkeit | Schadensschwere |
|---|---|---|
| 1 | Sehr unwahrscheinlich | Unerheblich: keine Verletzung oder nur Erste Hilfe |
| 2 | Unwahrscheinlich | Gering: Verletzung mit Behandlung, ohne Ausfallzeit |
| 3 | Möglich | Mittel: Verletzung mit Ausfallzeit |
| 4 | Wahrscheinlich | Schwer: bleibende Verletzung |
| 5 | Häufig | Katastrophal: Tod oder dauerhafte Invalidität |
5x5-Matrix mit dem Risiko jeder Zelle und der Stufe:
| Schwere \ Eintrittswahrscheinlichkeit | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
|---|---|---|---|---|---|
| 5 | 5 · Mittel | 10 · Hoch | 15 · Hoch | 20 · Kritisch | 25 · Kritisch |
| 4 | 4 · Niedrig | 8 · Mittel | 12 · Hoch | 16 · Hoch | 20 · Kritisch |
| 3 | 3 · Niedrig | 6 · Mittel | 9 · Mittel | 12 · Hoch | 15 · Hoch |
| 2 | 2 · Niedrig | 4 · Niedrig | 6 · Mittel | 8 · Mittel | 10 · Hoch |
| 1 | 1 · Niedrig | 2 · Niedrig | 3 · Niedrig | 4 · Niedrig | 5 · Mittel |
Stufen und Maßnahmen (Konvention dieses Beispiels; jedes Unternehmen legt sie selbst fest):
| Stufe | Risiko (E × S) | Maßnahme |
|---|---|---|
| Niedrig | 1 bis 4 | Akzeptieren und beobachten |
| Mittel | 5 bis 9 | Bei Machbarkeit senken, mit Plan und Termin |
| Hoch | 10 bis 16 | Vorrangig handeln; nur mit Übergangsmaßnahmen weiterarbeiten |
| Kritisch | 20 bis 25 | Tätigkeit stoppen, bis Schutzmaßnahmen wirken |
Durchgerechnetes Beispiel: Stanzbereich
Fiktives Beispiel mit fünf Tätigkeiten. Jede erhält E und S vor den Maßnahmen, das Risiko wird berechnet, die Maßnahmen werden umgesetzt und E und S neu bewertet.
| Tätigkeit und Gefährdung | E | S | Risiko | Schutzmaßnahme | E | S | Restrisiko |
|---|---|---|---|---|---|---|---|
| Werkzeugwechsel an der Presse: Quetschen der Hand | 3 | 5 | 15 (Hoch) | Energiefreischaltung (LOTO) und Sicherheitsblock | 1 | 5 | 5 (Mittel) |
| Coil-Transport mit Kran: Lastabsturz | 2 | 5 | 10 (Hoch) | Anschlagmittel prüfen und Hubbereich absperren | 1 | 5 | 5 (Mittel) |
| Manuelles Bestücken von Kisten: Rückenbelastung | 4 | 2 | 8 (Mittel) | Hubtisch am Arbeitsplatz | 2 | 2 | 4 (Niedrig) |
| Reinigen mit Druckluft: wegfliegende Partikel | 4 | 3 | 12 (Hoch) | Druckluft verbieten, Industriesauger einsetzen | 1 | 3 | 3 (Niedrig) |
| Öl auf dem Hallenboden: Sturz | 3 | 3 | 9 (Mittel) | Auffangwanne und Reinigungsroutine | 1 | 3 | 3 (Niedrig) |
| Summe | 54 | 20 |
Gesamtrisiko vorher: 15 + 10 + 8 + 12 + 9 = 54. Nachher: 5 + 5 + 4 + 3 + 3 = 20. Reduktion um (54 − 20) ÷ 54 ≈ 63 %. Vorher lagen drei Tätigkeiten in der Stufe Hoch (15, 10 und 12), nachher keine. Beachten Sie: Die Schwere von Quetschen und Lastabsturz bleibt bei 5. Die Maßnahme senkte die Wahrscheinlichkeit, nicht den Schaden, daher bleibt das Restrisiko Mittel und braucht Nachverfolgung.
Rangfolge der Schutzmaßnahmen (TOP-Prinzip)
Bei der Festlegung der Maßnahmen gilt die Reihenfolge nach Wirksamkeit:
- Beseitigen der Gefahr (Tätigkeit oder Energie entfernen).
- Ersetzen durch ein weniger gefährliches Verfahren oder einen anderen Stoff: im Beispiel Sauger statt Druckluft.
- Technische Maßnahmen: trennende Schutzeinrichtungen, Verriegelungen, Zweihandschaltung; zur brasilianischen Maschinenvorschrift siehe NR-12 und Lean.
- Organisatorische Maßnahmen: Anweisungen, Kennzeichnung, Unterweisung, Energiefreischaltung.
- PSA: letzte Barriere, nicht die erste.
Technische Maßnahmen und Beseitigung senken die Wahrscheinlichkeit verlässlicher als verhaltensabhängige Maßnahmen. Haltungs- und Belastungsprobleme wie die Rückenbelastung im Beispiel behandelt der Beitrag Ergonomie in der Produktion.
Durchführung in 6 Schritten
- Umfang festlegen: Bereich, Maschine oder Tätigkeit. Bei neuen Projekten die Analyse vor Kauf oder Aufstellung durchführen.
- Arbeitsschritte auflisten und die tatsächliche Tätigkeit am Gemba beobachten, nicht die Anweisung auf dem Papier.
- Gefährdungen und Szenarien ermitteln: Gefahrenquelle, betroffene Personen und Verletzungshergang.
- E und S bewerten mit den Skalen des Unternehmens und das Risiko vor den Maßnahmen berechnen.
- Maßnahmen festlegen nach der Rangfolge: beseitigen, ersetzen, technische Schutzmaßnahmen, organisatorisch, PSA.
- Restrisiko neu bewerten, Verantwortlichen und Termin festlegen und nach Änderungen, Unfällen oder Beinaheunfällen überprüfen.
Bei vielen offenen Maßnahmen priorisieren Sie nach Stufe und ordnen gleich bewertete mit der GUT-Matrix. Maßnahmen, die von der Arbeitsplatzorganisation abhängen, passen zu 5S, und gefundene Abweichungen werden zu Korrekturmaßnahmen.
Häufige Fehler und Grenzen
- Skalen ohne schriftliche Definition: Jeder Beurteiler nutzt ein anderes Kriterium, die Zahlen verlieren ihren Sinn.
- PSA oder Unterweisung als einzige Maßnahme, ohne Beseitigung oder Schutz an der Quelle.
- Die schriftliche Anweisung statt der tatsächlichen Tätigkeit beurteilen, ohne den Bediener zu hören.
- Nur die Wahrscheinlichkeit betrachten und die Schwere vergessen: 5 × 1 und 1 × 5 ergeben dieselbe Zahl, verlangen aber unterschiedliche Behandlung.
- Das Restrisiko nach der Maßnahme nicht neu bewerten.
- Die Beurteilung einmal erstellen und ablegen, ohne Überprüfung nach Änderung von Maschine, Layout oder Verfahren.
Grenze: Die Matrix ist qualitativ. Sie ordnet Risiken, misst aber nicht das tatsächliche Risiko und ersetzt keine Detailanalyse bei katastrophaler Schwere.
Häufige Fragen
Was ist eine Gefährdungsbeurteilung?
Die systematische Ermittlung und Bewertung der Gefährdungen einer Tätigkeit oder Anlage mit Festlegung von Schutzmaßnahmen. Sie ist nach dem Arbeitsschutzgesetz (§ 5 ArbSchG) Pflicht des Arbeitgebers.
Wie berechnet man das Risiko in der Risikomatrix?
Eintrittswahrscheinlichkeit mal Schadensschwere. In der 5x5-Matrix des Beispiels reicht das Ergebnis von 1 bis 25 und bestimmt die Risikostufe.
Was unterscheidet Gefährdungsbeurteilung und FMEA?
Die Gefährdungsbeurteilung betrachtet Tätigkeiten und Gefährdungen mit Fokus auf die Sicherheit von Personen. Die FMEA analysiert Fehlermöglichkeiten von Produkt oder Prozess mit Bedeutung, Auftreten und Entdeckung.
Was ist das TOP-Prinzip?
Rangfolge der Schutzmaßnahmen: erst Gefahr beseitigen oder ersetzen, dann technische (T), organisatorische (O) und zuletzt personenbezogene (P) Maßnahmen wie PSA.
Ist eine 5x5-Matrix vorgeschrieben?
Nein. Vorschriften und Normen verlangen eine systematische Beurteilung, legen aber die Matrixgröße nicht fest. Üblich sind 3x3, 4x4 und 5x5.
Wann ist die Matrix zu überprüfen?
Nach Unfällen oder Beinaheunfällen, bei Änderung von Maschine, Layout, Verfahren oder Material und in vom Unternehmen festgelegten Abständen.
Quellen
- Arbeitsschutzgesetz (ArbSchG), § 5: Beurteilung der Arbeitsbedingungen.
- DIN EN ISO 12100: Sicherheit von Maschinen: Allgemeine Gestaltungsleitsätze, Risikobeurteilung und Risikominderung.
- DIN ISO 31000: Risikomanagement: Leitlinien.
- ISO 45001: Managementsysteme für Sicherheit und Gesundheit bei der Arbeit.
Zum Weiterlernen: verlässliche Quellen und Links
- ISO: ISO 31000, Risk management (auf Englisch)
- ABEPRO: Associação Brasileira de Engenharia de Produção (auf Portugiesisch)
- Wikipedia: Risikomanagement
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Über den Autor
Spezialist für Lean Manufacturing und Verhaltensmanagement
Über 20 Jahre in der Automobil- und Metallindustrie (GM und Dana), Praktiker für Lean Manufacturing seit 2006. SENAI-Dozent und Mentor im brasilianischen Programm Brasil Mais Produtivo, mit Beratung, Schulung und Audits für über 50 Unternehmen. Er verbindet Qualität, Produktivität und Personalentwicklung.
