Was ist die GUT-Matrix
Die GUT-Matrix ist ein Priorisierungswerkzeug, das jedem Problem eine Note für Gravität (Schwere), Dringlichkeit und Tendenz von 1 bis 5 gibt und die drei Werte multipliziert. Das Produkt von 1 bis 125 bildet die Rangfolge: Das Problem mit der höchsten Punktzahl wird zuerst bearbeitet.
Das Verfahren wird meist Charles Kepner und Benjamin Tregoe zugeschrieben und eignet sich, wenn es mehr Probleme gibt als Personen und Zeit, sie zu lösen. In der Fertigung wandelt sie eine Liste von Beschwerden schnell in eine Reihenfolge um, die das Team vertreten kann.
Visuelle Übersicht zur GUT-Matrix
Die Übersicht fasst die Bewertungsskala, die Formel G × U × T und die Rangfolge des durchgerechneten Beispiels zusammen.
Formel und Bewertungsskala
GUT-Wert = Gravität × Urgenz (Dringlichkeit) × Tendenz
- Gravität (G): Ausmaß des Schadens, wenn nichts unternommen wird (Sicherheit, Qualität, Kosten, Kunde).
- Dringlichkeit (U): Wie viel Zeit bleibt, bevor der Schaden eintritt.
- Tendenz (T): Was passiert, wenn das Problem unverändert bleibt: stabilisiert es sich oder verschlimmert es sich?
| Note | Gravität | Dringlichkeit | Tendenz |
|---|---|---|---|
| 1 | Keine Schwere | Kann warten | Wird nicht schlimmer |
| 2 | Wenig schwer | Wenig dringend | Wird langfristig schlimmer |
| 3 | Schwer | So bald wie möglich | Wird mittelfristig schlimmer |
| 4 | Sehr schwer | Dringend | Wird in kurzer Zeit schlimmer |
| 5 | Extrem schwer | Sofortiges Handeln | Wird rasch schlimmer |
Da das Ergebnis ein Produkt ist, zieht eine 1 in einer beliebigen Dimension den Wert stark nach unten. Ein Problem kann sehr schwer sein (G = 5), erreicht bei Dringlichkeit und Tendenz von je 1 aber nur 5 und rutscht ans Ende der Liste.
Gerechnetes Beispiel: Hersteller von Kunststoffverpackungen
Fiktives Beispiel. Das Team eines Verpackungswerks hat sechs Probleme gesammelt und sich in einer Runde mit Produktion, Qualität und Instandhaltung auf folgende Noten geeinigt:
| Rang | Problem | G | U | T | G × U × T |
|---|---|---|---|---|---|
| 1 | Kundenreklamation wegen beschädigter Verpackung | 5 | 4 | 5 | 5 × 4 × 5 = 100 |
| 2 | Ungeplante Stillstände an Spritzgießmaschine 3 | 5 | 4 | 4 | 5 × 4 × 4 = 80 |
| 3 | Verspätete Rohmaterial-Lieferungen | 4 | 3 | 5 | 4 × 3 × 5 = 60 |
| 4 | Ausschuss in der Endbearbeitung | 4 | 4 | 3 | 4 × 4 × 3 = 48 |
| 5 | Werkzeuge bei Formwechsel nicht am Platz | 2 | 3 | 3 | 2 × 3 × 3 = 18 |
| 6 | Schlechte Beleuchtung im Versandbereich | 2 | 2 | 2 | 2 × 2 × 2 = 8 |
Die Summe der Werte beträgt 100 + 80 + 60 + 48 + 18 + 8 = 314. Die ersten drei ergeben zusammen 240, also 76 % der Summe. Auf diese Gruppe konzentriert das Team den Maßnahmenplan.
| Rang | Problem | Punkte | Kumuliert in % |
|---|---|---|---|
| 1 | Kundenreklamation wegen beschädigter Verpackung | 100 | 32% |
| 2 | Ungeplante Stillstände an Spritzgießmaschine 3 | 80 | 57% |
| 3 | Verspätete Rohmaterial-Lieferungen | 60 | 76% |
| 4 | Ausschuss in der Endbearbeitung | 48 | 92% |
| 5 | Werkzeuge bei Formwechsel nicht am Platz | 18 | 97% |
| 6 | Schlechte Beleuchtung im Versandbereich | 8 | 100% |
Die Kundenreklamation (5 × 4 × 5) liegt allein wegen der Tendenz vor den Stillständen der Spritzgießmaschine (5 × 4 × 4): Ein unzufriedener Kunde wird rasch unzufriedener, das Maschinenproblem entwickelt sich langsamer.
Die Matrix in 5 Schritten aufbauen
- Probleme auflisten als konkrete Aussagen, ohne eingebaute Lösung. Nutzen Sie das Gemba, Kennzahlen und Reklamationen; schauen Sie auf das visuelle Management des Bereichs.
- Skala festlegen und vor der Bewertung aufschreiben, was jede Note von 1 bis 5 bedeutet, damit alle denselben Maßstab verwenden.
- Gemeinsam bewerten, mit Personen, die den Prozess kennen. Jede Person nennt ihre Note, Abweichungen werden besprochen und nicht blind gemittelt.
- Multiplizieren und sortieren, vom größten zum kleinsten Produkt.
- Die Spitze in Maßnahmen überführen: Für die ersten Einträge einen 5W2H-Maßnahmenplan oder einen A3-Bericht erstellen und die Matrix bei veränderter Lage überprüfen.
GUT, Pareto und FMEA: Wann was einsetzen
Das Pareto-Diagramm ordnet nach gemessenen Daten (Fehleranzahl, Stillstandsminuten, Kosten). Die GUT-Matrix ordnet nach der Einschätzung des Teams und passt, wenn noch keine verlässlichen Daten vorliegen, wenn die Probleme unterschiedlicher Natur sind (Sicherheit, Termin, Qualität) oder wenn schnell entschieden werden muss. Am besten kombiniert man beides: Pareto, wo Daten vorliegen, GUT für den Vergleich von Punkten, die nicht in dasselbe Diagramm passen. Für Prozess- oder Produktrisiken mit Bedeutung, Auftreten und Entdeckung ist die FMEA das passende Werkzeug. Zu den übrigen Grundwerkzeugen siehe die 7 Qualitätswerkzeuge.
Häufige Fehler und Grenzen
- Noten von nur einer Person. Die Führungskraft bewertet allein, und die Matrix wird zur Rechtfertigung einer bereits getroffenen Entscheidung.
- Skala ohne Definition. Ohne schriftliche Kriterien bedeutet eine "4" für jeden etwas anderes.
- Probleme auf unterschiedlichen Ebenen, etwa "fehlende Schulung" neben "Stillstand an Maschine 3". Listen Sie Sachverhalte derselben Ebene auf.
- Gleichstand. Haben zwei Punkte denselben Wert, entscheidet die Gravität oder der Preis des Wartens.
- Die Zahl als exakt behandeln. Die GUT-Matrix ist qualitativ: Der Unterschied zwischen 60 und 64 ist nicht aussagekräftig.
- Keine Aktualisierung. Dringlichkeit und Tendenz ändern sich; erstellen Sie die Matrix in jedem Zyklus neu.
Häufige Fragen
Wofür steht GUT?
Für Gravität, Urgenz (Dringlichkeit) und Tendenz: die drei Dimensionen, mit denen jedes Problem bewertet wird.
Wie berechnet man die GUT-Matrix?
G, U und T mit je einer Note von 1 bis 5 bewerten und multiplizieren. Das Ergebnis liegt zwischen 1 und 125; je höher, desto höher die Priorität.
Was ist der Unterschied zwischen Gravität, Dringlichkeit und Tendenz?
Die Gravität ist das Ausmaß des Schadens, die Dringlichkeit die Zeit bis zu seinem Eintritt und die Tendenz die Entwicklung des Problems, wenn nichts getan wird.
Ersetzt die GUT-Matrix das Pareto-Diagramm?
Nein. Pareto nutzt gemessene Daten, die GUT-Matrix die Einschätzung des Teams. Beide ergänzen sich.
Wie viele Probleme passen in die Matrix?
In der Regel 5 bis 15. Bei mehr sollten Sie ähnliche Probleme bündeln oder vor der Bewertung nach Bereichen trennen.
Wer sollte bewerten?
Eine kleine Gruppe, die das Problem aus der Praxis kennt: Produktion, Qualität, Instandhaltung und die Bereichsleitung.
Quellen
- KEPNER, C. H.; TREGOE, B. B. The Rational Manager. New York: McGraw-Hill, 1965.
- SLACK, N.; BRANDON-JONES, A.; JOHNSTON, R. Operations Management. Pearson.
- PFEIFER, T.; SCHMITT, R. (Hrsg.). Masing Handbuch Qualitätsmanagement. München: Hanser.
Zum Weiterlernen: verlässliche Quellen und Links
- ABEPRO: Associação Brasileira de Engenharia de Produção (auf Portugiesisch)
- Wikipedia: Schlanke Produktion
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Über den Autor
Spezialist für Lean Manufacturing und Verhaltensmanagement
Über 20 Jahre in der Automobil- und Metallindustrie (GM und Dana), Praktiker für Lean Manufacturing seit 2006. SENAI-Dozent und Mentor im brasilianischen Programm Brasil Mais Produtivo, mit Beratung, Schulung und Audits für über 50 Unternehmen. Er verbindet Qualität, Produktivität und Personalentwicklung.
