Was ist ein Produktions-Dashboard?
Ein Produktions-Dashboard ist eine Anzeige oder Tafel, die wenige Schichtkennzahlen gegen den Zielwert zeigt, sodass der Schichtleiter in Sekunden erkennt, ob die Produktion im Plan liegt und wo er eingreifen muss. Es kann elektronisch sein (Bildschirm mit Anbindung an Tabelle, MES oder Sensoren) oder manuell auf einem Whiteboard.
Ziel ist nicht, alle verfügbaren Daten zu zeigen, sondern eine Entscheidung zu stützen: anhalten, Instandhaltung rufen, Personal umsetzen oder weiterlaufen. Was keine Maßnahme auslöst, gehört nicht auf die Tafel.
Visuelle Übersicht zum Produktions-Dashboard
Die Übersicht zeigt Kennzahlen, Ziele, Alarmregeln und das Schichtbeispiel mit Schnelllesung.
Welche Kennzahlen gehören hinein?
Beginnen Sie mit denselben Gruppen wie beim SQDCM-Board: Sicherheit, Qualität, Lieferung, Kosten und Motivation. Für die Produktion selbst genügen fünf bis sieben Kennzahlen.
| Kennzahl | Formel | Frequenz |
|---|---|---|
| Ist gegen Plan | Ist ÷ Plan × 100 | Stündlich |
| Plantreue | Gesamt-Ist ÷ Gesamt-Plan × 100 | Schicht |
| OEE | Verfügbarkeit × Leistung × Qualität | Schicht |
| Stillstände | Stillstandsminuten je Ursache (Pareto) | Schicht |
| Erstausbeute | Gutteile ÷ produzierte Teile × 100 | Schicht |
| Sicherheit | Tage ohne Unfall mit Ausfallzeit | Täglich |
Die vollständige Formel und die sechs großen Verluste stehen unter OEE. Die Erstausbeute und ihre Verkettung über mehrere Schritte behandelt FPY und RTY. Was im ganzen Werk gemessen werden sollte, zeigen die Leistungskennzahlen der schlanken Produktion.
Rechenbeispiel: eine 8-Stunden-Schicht
Fiktives Beispiel einer Montagelinie. Geplante Produktionszeit: 480 Minuten. Ideale Zykluszeit: 0,5 min je Teil. Plan: 720 Stück (90 pro Stunde). Stillstände in der Schicht: 48 Minuten. Produziert: 700 Stück, davon 672 Gutteile.
| Komponente | Rechnung | Ergebnis | Ziel | Status |
|---|---|---|---|---|
| Laufzeit | 480 − 48 | 432 min | — | — |
| Verfügbarkeit | 432 ÷ 480 | 90,0 % | 92 % | Gelb |
| Leistung | (700 × 0,5) ÷ 432 | 81,0 % | 85 % | Gelb |
| Qualität | 672 ÷ 700 | 96,0 % | 98 % | Gelb |
| OEE | 0,900 × 0,810 × 0,960 | 70,0 % | 75 % | Gelb |
| Plantreue | 700 ÷ 720 | 97,2 % | 100 % | Gelb |
OEE = 90,0 % × 81,0 % × 96,0 % = 70,0 % (Probe: 672 × 0,5 ÷ 480 = 0,70)
Schnelllesung: Nichts ist rot, aber alles liegt unter dem Ziel. Die größte Lücke in Punkten hat die Leistung (81,0 % gegen 85 %).
Stundenboard mit Ampel
Die Farbregel muss auf der Tafel stehen: Grün ab 100 % des Stundenplans, Gelb von 90 % bis unter 100 %, Rot unter 90 %.
| Stunde | Plan | Ist | % vom Plan | Ist kumuliert | Abweichung kumuliert | Status |
|---|---|---|---|---|---|---|
| H1 | 90 | 92 | 102,2 % | 92 | +2 | Grün |
| H2 | 90 | 90 | 100,0 % | 182 | +2 | Grün |
| H3 | 90 | 70 | 77,8 % | 252 | −18 | Rot |
| H4 | 90 | 88 | 97,8 % | 340 | −20 | Gelb |
| H5 | 90 | 95 | 105,6 % | 435 | −15 | Grün |
| H6 | 90 | 85 | 94,4 % | 520 | −20 | Gelb |
| H7 | 90 | 90 | 100,0 % | 610 | −20 | Grün |
| H8 | 90 | 90 | 100,0 % | 700 | −20 | Grün |
In Stunde 3 steckt das Problem: 20 Teile fehlen, und die Schicht hat sie nie aufgeholt. Rot verlangt, dass Ursache und Maßnahme sofort erfasst werden, wie beim Andon. Eine grüne Stunde braucht keinen Kommentar.
Pareto der Stillstände
Die 48 Stillstandsminuten verteilen sich so: Materialmangel 18 min (37,5 %), Einstellen 14 min (29,2 %), Störung 10 min (20,8 %) und Werkzeugwechsel 6 min (12,5 %). Kumuliert: 37,5 %, 66,7 %, 87,5 % und 100 %. Die ersten beiden Ursachen machen 32 von 48 Minuten aus (66,7 %); der Maßnahmenplan des Tages beginnt daher bei Material und Einstellen. Wie das Diagramm entsteht, zeigt Pareto.
Aufbau und bewährte Praxis
- Oben: Kennzahlenkarten. Großer Wert, Ziel daneben und Statusfarbe. Höchstens fünf bis sieben Karten.
- Mitte: Tagesdiagramm. Plan gegen Ist je Stunde, mit der laufenden Summe. Das ist der meistgelesene Teil.
- Unten: Ursachen. Pareto der Stillstände und Fehler, mit der Liste offener Maßnahmen, Verantwortlichem und Termin.
- Lesbar in 5 Sekunden: Wer drei Meter vor dem Bildschirm vorbeigeht, muss erkennen, ob es gut oder schlecht läuft.
- Farbe nur für den Status: Grün, Gelb und Rot nicht als Dekoration verwenden.
- Ziel immer sichtbar neben dem Wert, mit ausgeschriebener Farbregel.
- Aktualisierung im Entscheidungstakt: Entscheidet der Schichtleiter stündlich, wird stündlich aktualisiert.
- Ein Verantwortlicher je Kennzahl, mit dokumentierter Definition (was in die Berechnung eingeht und was nicht).
- Manuell beginnen. Definitionen erst an Tafel und Tabelle validieren, dann automatisieren.
Eine Tafel für jede Ebene
| Ebene | Frage | Inhalt | Aktualisierung |
|---|---|---|---|
| Zelle oder Linie | Liegen wir jetzt im Plan? | Stundenwerte, Stillstände, Fehler | Stunde |
| Schichtleitung | Wo greife ich heute ein? | OEE, Plantreue, Pareto je Linie | Schicht |
| Werksleitung | Verbessert sich der Trend? | OEE, Lieferung und Kosten je Woche | Woche |
Jede Ebene speist die gestuften Besprechungen des täglichen Managements. Kommen die Daten von Maschinen, können ein MES oder Sensoren der industriellen IoT die Rückmeldung automatisieren. Einen Überblick über Tafeln gibt das visuelle Management.
Häufige Fehler
- Zu viele Kennzahlen: 20 Zahlen auf dem Bildschirm, und keine wird gelesen.
- Kein Ziel: Ein Wert ohne Vergleich sagt nicht, ob er gut ist.
- Veraltete Daten: Eine Tafel, die am nächsten Tag aktualisiert wird, löst in der Schicht nichts aus.
- Abweichende Definitionen: Jeder Bereich rechnet die OEE anders, und niemand traut der Zahl.
- Tafel als Anklage: Wer den Bildschirm zum Schuldzuweisen nutzt, bekommt geschönte Daten.
- Schöner Bildschirm ohne Folgen: Löst Rot weder Ursache noch Verantwortlichen aus, ist das Dashboard bloße Dekoration.
Häufige Fragen
Was ist ein Produktions-Dashboard?
Eine Tafel mit wenigen Schichtkennzahlen, verglichen mit dem Ziel und in Statusfarben, damit schnell entschieden wird, wo einzugreifen ist.
Welche Kennzahlen gehören ins Dashboard?
Stündlich Ist gegen Plan, Plantreue, OEE, Stillstände nach Ursache, Erstausbeute und Sicherheit.
Wie berechne ich die OEE einer Schicht?
Multiplizieren Sie Verfügbarkeit, Leistung und Qualität. Im Beispiel: 90,0 % × 81,0 % × 96,0 % = 70,0 %.
Welche Ampelregel ist üblich?
Grün bei Ziel oder darüber, Gelb in einem Band darunter (etwa 90 % bis 99 %) und Rot darunter. Die Regel gehört auf die Tafel.
Brauche ich Software für ein Dashboard?
Nein. Eine Tafel mit stündlicher Erfassung funktioniert bereits. Software und Sensoren helfen, wenn Datenmenge oder Aktualisierungstakt es verlangen.
Wie oft sollte die Tafel aktualisiert werden?
Im Takt der Entscheidungen: stündlich für die Linie, je Schicht für die Schichtleitung und wöchentlich für die Werksleitung.
Quellen
- NAKAJIMA, S. Introduction to TPM: Total Productive Maintenance. Cambridge: Productivity Press, 1988.
- FEW, S. Information Dashboard Design. Sebastopol: O'Reilly.
- GREIF, M. The Visual Factory: Building Participation Through Shared Information. Cambridge: Productivity Press, 1991.
- HOPP, W. J.; SPEARMAN, M. L. Factory Physics. Long Grove: Waveland Press.
Zum Weiterlernen: verlässliche Quellen und Links
- ASQ: Quality Resources (auf Englisch)
- Lean Enterprise Institute: What is Lean? (auf Englisch)
- Wikipedia: Key-Performance-Indicator
- Wikipedia: Gesamtanlageneffektivität
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Über den Autor
Spezialist für Lean Manufacturing und Verhaltensmanagement
Über 20 Jahre in der Automobil- und Metallindustrie (GM und Dana), Praktiker für Lean Manufacturing seit 2006. SENAI-Dozent und Mentor im brasilianischen Programm Brasil Mais Produtivo, mit Beratung, Schulung und Audits für über 50 Unternehmen. Er verbindet Qualität, Produktivität und Personalentwicklung.
